Ново машина за производство на бетонни тръби Metalika CP-2000 Automatic concrete pipe and manhole machine

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC is concrete pipe and manhole making machine that produce concrete pipes and manhole diameter range from 500mm up to 2000mm with wall thickness up to 200mm, maximum height of concrete pipe is 1500mm.

Forming head, electric and hydraulic controls, concrete feeder are placed above surface.

Vibrating technology: Vibrating of core, intelectual property of METALIKA company.

Vibrating of core is placed in concrete base built according to manufacturer’s layout - vibro system is located in the core of the mold, which is placed at the bottom of the shaft.

Filling the mold with concrete is performed with automatic unit (concrete feeder).
Operations are automatic with possibilities for manual work.


MAIN FEATURES:

- Concrete pipe diameter from 500mm up to 2000mm
- Concrete pipe height maximum: 1 meter
- Installed power: 70 kW / 400 V
- Hydraulic power unit with four pumps
- Automatic working mode

CAPACITY:

- 500mm diameter = 110 concrete pipes
- 600mm diameter = 100 concrete pipes
- 800mm diameter = 70 concrete pipes
- 1.000mm diameter = 55 concrete pipes
- 1.200mm diameter = 40 concrete pipes
- 1.500mm diameter = 30 concrete pipes
- 2.000mm diameter = 25 concrete pipes

*Production capacities are calculated on 100% basis. Real production capacity depend on equipment configuration, machine settings, used recipes for concrete mix, raw materials, pads handling, mold characteristics as well as utilized production pads. Technical Data are subject to change.

MAIN PARTS:

- Chassis and frame with hydraulic and electrical installations
- Vibrating technology – vibrating of the core
- Hopper with a belt for receiving concrete from the concrete mixing plant
- Belt with a concrete feeder
- Ejector of finished pipes onto the conveyor chain
- Conveyor chain for finished pipes
- Rotation mechanism for placing rings on the core (lifting and lowering hydraulically and manually rotating)
- Mold consisting of a nozzle mold, an inner mold, a vibrator, a shaper of the upper part of the pipe and an adapter for the concrete feeder
- PLC touch screen panel with command cabinet

DESCRIPTION OF WORK (before START):

1. Installation of the mold:

2. The inner mold-core is attached to the vibro assembly using screws and special centering parts;

3. The outer mold is placed on 4 rubber supports and fasteners through them. Each mold has its own mat on which the concrete dispenser slides;

4. Installation of the forming head unit;

5. Installation of the concrete feeder;

6. Automatic operation involves one production cycle;

7. After entering the parameters in PLC touch screen, CP-2000 starts with production;

8. The initial position (before start): the mold in the uppermost position, the concrete feeder in the rearmost position, the nozzle mold in the lowermost position, the ring-pad placed in the mold and the mechanism for inserting rings in the rearmost position;

DESCRIPTION OF WORK CONCRETE PIPE AND MANHOLE MANUFACTURING PROCESS:

1. The concrete feeder moves forward to the frontmost position, belt conveyor for concrete transfer and concrete feeder starts;

2. The vibration is automatically switched on according to the set program;

3. After the mold is filled, the vibrations stop and the feeder returns to the initial position;

4. The mold starts to shape the upper part of the pipe, after the shaping is completed, the outer mold moves to the uppermost position and the core of the mold remains fixed.

5. When the outer mold is removed from the pipe, the lower platform of the machine lifts the pipe with the ring in the upper position and removes the pipe from the core. The pipe ejector is located on the platform that ejects the ring.

6. The pipe ejector pushes the pipe and ring onto the transport chain.

7. When it ejects the pipe to the final position, the transport chain is turned on and pulls the pipe to the transport cart.

END OF THE AUTOMATIC PRODUCTION CYCLE.


DESCRIPTION OF WORK AFTER MANUFACTURING CONCRETE PIPE AND MANHOLE:

- Concrete pipe is transported on the ring-pad;

- During the production cycle, operator takes the concrete pipe to the drying area with a cart and checks the amount of concrete in the hopper of the concrete feeder and the ring-pad magazine.


USEFUL INFORMATION FOR CONCRETE PIPE AND MANHOLE MANUFACTURING:

Concrete pipes need to cure at least 48 hours before removing ring production pad.

Concrete pipes need to cure for 10 days before transport (storage of products).


Since 1973 METALIKA produce equipment for manufacturing concrete blocks and concrete products, concrete mixing equipment, automatic and robotic processing equipment for manufacturing concrete products or custom made equipment on request.

ميتاليكا CP-2000 الأوتوماتيكية هي آلة لتصنيع الأنابيب الخرسانية وفتحات الصرف الصحي، وتنتج أنابيب خرسانية بأقطار تتراوح بين 500 و2000 مم، وسمك جدار يصل إلى 200 مم، ويبلغ أقصى ارتفاع للأنبوب الخرساني 1500 مم.

رأس التشكيل، ووحدات التحكم الكهربائية والهيدروليكية، ووحدة تغذية الخرسانة موضوعة فوق السطح.

تقنية الاهتزاز: اهتزاز القلب، ملكية فكرية لشركة ميتاليكا.

يوضع اهتزاز القلب في قاعدة خرسانية مصممة وفقًا لتصميم الشركة المصنعة - يوجد نظام الاهتزاز في قلب القالب، الموجود أسفل العمود.

يتم ملء القالب بالخرسانة بواسطة وحدة تغذية الخرسانة الآلية.

العمليات آلية مع إمكانية العمل اليدوي.

المميزات الرئيسية:

- قطر أنبوب خرساني من ٥٠٠ مم إلى ٢٠٠٠ مم
- أقصى ارتفاع لأنبوب الخرسانة: متر واحد
- الطاقة المُركّبة: ٧٠ كيلو واط / ٤٠٠ فولت
- وحدة طاقة هيدروليكية بأربع مضخات
- وضع التشغيل التلقائي

السعة:

- قطر ٥٠٠ مم = ١١٠ أنبوب خرساني
- قطر ٦٠٠ مم = ١٠٠ أنبوب خرساني
- قطر ٨٠٠ مم = ٧٠ أنبوب خرساني
- قطر ١٠٠٠ مم = ٥٥ أنبوب خرساني
- قطر ١٢٠٠ مم = ٤٠ أنبوب خرساني
- قطر ١٥٠٠ مم = ٣٠ أنبوب خرساني
- قطر ٢٠٠٠ مم = ٢٥ أنبوب خرساني

*تُحسب الطاقة الإنتاجية على أساس ١٠٠٪. تعتمد الطاقة الإنتاجية الفعلية على مواصفات المعدات، وإعدادات الآلة، ووصفات خلط الخرسانة المستخدمة، والمواد الخام، ومناولة الوسادات، وخصائص القالب، بالإضافة إلى وسادات الإنتاج المستخدمة. البيانات الفنية قابلة للتغيير.

الأجزاء الرئيسية:

- هيكل وهيكل مع تركيبات هيدروليكية وكهربائية
- تقنية الاهتزاز - اهتزاز القلب
- قادوس مزود بحزام لاستقبال الخرسانة من مصنع خلط الخرسانة
- حزام مزود بمغذي خرسانة
- قاذف للأنابيب الجاهزة على سلسلة ناقلة
- سلسلة ناقلة للأنابيب الجاهزة
- آلية دوران لوضع الحلقات على القلب (رفع وخفض هيدروليكيًا ودوران يدوي)
- قالب يتكون من قالب فوهة، وقالب داخلي، وهزاز، وقاطع للجزء العلوي من الأنبوب، ومحول لمغذي الخرسانة
- لوحة شاشة لمس PLC مع خزانة تحكم

وصف العمل (قبل البدء):

1. تركيب القالب:

2. يُثبّت قلب القالب الداخلي على وحدة الاهتزاز باستخدام براغي وقطع تثبيت مركزية خاصة؛ ٣. يُثبَّت القالب الخارجي على أربعة دعامات مطاطية ومثبتات من خلالها. لكل قالب حصير خاص به ينزلق عليه موزع الخرسانة؛

٤. تركيب وحدة رأس التشكيل؛

٥. تركيب وحدة تغذية الخرسانة؛

٦. التشغيل التلقائي يشمل دورة إنتاج واحدة؛

٧. بعد إدخال المعلمات على شاشة اللمس PLC، يبدأ جهاز CP-2000 الإنتاج؛

٨. الوضع الأولي (قبل البدء): القالب في الوضع العلوي، وحدة تغذية الخرسانة في الوضع الخلفي، قالب الفوهة في الوضع السفلي، وسادة الحلقة الموضوعة في القالب، وآلية إدخال الحلقات في الوضع الخلفي؛

وصف عملية تصنيع الأنابيب الخرسانية وفتحات الصرف:

١. يتحرك مُغذي الخرسانة للأمام إلى الوضع الأمامي، ثم يبدأ ناقل الحزام لنقل الخرسانة، ثم وحدة تغذية الخرسانة؛

٢. يتم تشغيل الاهتزاز تلقائيًا وفقًا للبرنامج المُحدد؛

٣. بعد ملء القالب، تتوقف الاهتزازات ويعود المُغذي إلى موضعه الأصلي؛

٤. يبدأ القالب بتشكيل الجزء العلوي من الأنبوب، وبعد اكتمال التشكيل، ينتقل القالب الخارجي إلى موضعه العلوي ويبقى قلب القالب ثابتًا.

٥. عند إزالة القالب الخارجي من الأنبوب، ترفع المنصة السفلية للآلة الأنبوب مع وجود الحلقة في موضعها العلوي، وتُخرج الأنبوب من قلبه. يوجد قاذف الأنابيب على المنصة التي تُخرج الحلقة.

٦. يدفع قاذف الأنابيب الأنبوب والحلقة على سلسلة النقل.

٧. عند إخراج الأنبوب إلى موضعه النهائي، تُشغل سلسلة النقل وتسحبه إلى عربة النقل.

نهاية دورة الإنتاج التلقائية.

وصف العمل بعد تصنيع الأنابيب الخرسانية وفتحات الصرف الصحي:

- يُنقل الأنبوب الخرساني على منصة إنتاج الحلقة؛

- خلال دورة الإنتاج، ينقل العامل الأنبوب الخرساني إلى منطقة التجفيف بعربة، ويتحقق من كمية الخرسانة في قادوس وحدة تغذية الخرسانة ومخزن منصة الإنتاج.

معلومات مفيدة لتصنيع الأنابيب الخرسانية وفتحات الصرف الصحي:

تحتاج الأنابيب الخرسانية إلى المعالجة لمدة 48 ساعة على الأقل قبل إزالة منصة إنتاج الحلقة.

تحتاج الأنابيب الخرسانية إلى المعالجة لمدة 10 أيام قبل نقلها (تخزين المنتجات).

منذ عام 1973، تُنتج ميتاليكا معدات لتصنيع الكتل الخرسانية ومنتجات الخرسانة، ومعدات خلط الخرسانة، ومعدات معالجة آلية وآلية لتصنيع منتجات الخرسانة، أو معدات مُصممة خصيصًا حسب الطلب.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC je mašina za izradu betonskih cijevi i šahtova koja proizvodi betonske cijevi i šahtove prečnika od 500 mm do 2000 mm sa debljinom zida do 200 mm, maksimalna visina betonske cijevi je 1500 mm.

Glava za oblikovanje, električne i hidraulične kontrole, te dozator betona nalaze se iznad površine.

Tehnologija vibriranja: Vibriranje jezgra, intelektualno vlasništvo kompanije METALIKA.

Vibriranje jezgra se postavlja u betonsku podlogu izgrađenu prema nacrtu proizvođača - vibro sistem se nalazi u jezgru kalupa, koje se nalazi na dnu okna.

Punjenje kalupa betonom se vrši pomoću automatske jedinice (dozatora betona).
Operacije su automatske s mogućnošću ručnog rada.

GLAVNE KARAKTERISTIKE:

- Prečnik betonske cijevi od 500 mm do 2000 mm
- Maksimalna visina betonske cijevi: 1 metar
- Instalisana snaga: 70 kW / 400 V
- Hidraulički agregat sa četiri pumpe
- Automatski režim rada

KAPACITET:

- Prečnik 500 mm = 110 betonskih cijevi
- Prečnik 600 mm = 100 betonskih cijevi
- Prečnik 800 mm = 70 betonskih cijevi
- Prečnik 1.000 mm = 55 betonskih cijevi
- Prečnik 1.200 mm = 40 betonskih cijevi
- Prečnik 1.500 mm = 30 betonskih cijevi
- Prečnik 2.000 mm = 25 betonskih cijevi

*Proizvodni kapaciteti se izračunavaju na 100% osnovi. Stvarni proizvodni kapacitet zavisi od konfiguracije opreme, postavki mašine, korištenih recepata za betonsku mješavinu, sirovina, rukovanja pločicama, karakteristika kalupa, kao i korištenih proizvodnih pločica. Tehnički podaci se mogu promijeniti.

GLAVNI DIJELOVI:

- Šasija i okvir sa hidrauličnim i električnim instalacijama
- Vibraciona tehnologija – vibriranje jezgra
- Lijevak sa trakom za prijem betona iz postrojenja za miješanje betona
- Traka sa dozatorom betona
- Izbacivač gotovih cijevi na transportni lanac
- Transportni lanac za gotove cijevi
- Rotacijski mehanizam za postavljanje prstenova na jezgro (hidraulično podizanje i spuštanje i ručno rotiranje)
- Kalup koji se sastoji od kalupa sa mlaznicama, unutrašnjeg kalupa, vibratora, oblikača gornjeg dijela cijevi i adaptera za dozator betona
- PLC touch screen panel sa komandnim ormarom

OPIS RADA (prije POČETKA):

1. Ugradnja kalupa:

2. Unutrašnji kalup-jezgro se pričvršćuje na vibro sklop pomoću vijaka i posebnih dijelova za centriranje;

3. Vanjski kalup se postavlja na 4 gumena nosača i pričvršćivače kroz njih. Svaki kalup ima svoju podlogu po kojoj klizi dozator betona;

4. Ugradnja jedinice za formiranje;

5. Ugradnja dozatora betona;

6. Automatski rad obuhvata jedan proizvodni ciklus;

7. Nakon unosa parametara u PLC ekran osjetljiv na dodir, CP-2000 započinje proizvodnju;

8. Početni položaj (prije početka): kalup u krajnjem gornjem položaju, dodavač betona u krajnjem stražnjem položaju, mlaznica kalupa u krajnjem donjem položaju, prsten-podloga postavljena u kalup i mehanizam za umetanje prstenova u krajnjem stražnjem položaju;

OPIS RADA PROCESA IZRADE BETONSKIH CIJEVI I ŠAHTI:

1. Dodavač betona se pomiče naprijed u krajnji prednji položaj, pokreće se trakasti transporter za prenos betona i dodavač betona;

2. Vibracija se automatski uključuje prema postavljenom programu;

3. Nakon što se kalup napuni, vibracije prestaju i dodavač se vraća u početni položaj;

4. Kalup počinje oblikovati gornji dio cijevi, nakon što je oblikovanje završeno, vanjski kalup se pomiče u krajnji gornji položaj, a jezgro kalupa ostaje fiksirano.

5. Kada se vanjski kalup ukloni s cijevi, donja platforma stroja podiže cijev s prstenom u gornjem položaju i uklanja cijev iz jezgre. Izbacivač cijevi nalazi se na platformi koja izbacuje prsten.

6. Izbacivač cijevi gura cijev i prsten na transportni lanac.

7. Kada izbaci cijev u konačni položaj, transportni lanac se uključuje i povlači cijev na transportna kolica.

KRAJ AUTOMATSKOG PROIZVODNOG CIKLUSA.

OPIS RADA NAKON IZRADE BETONSKE CIJEVI I ŠAHTE:

- Betonska cijev se transportuje na prstenastoj podlozi;

- Tokom proizvodnog ciklusa, operater kolicima odnosi betonsku cijev u prostor za sušenje i provjerava količinu betona u spremniku dozatora betona i magazinu prstenastih podloga.

KORISNE INFORMACIJE ZA IZRADU BETONSKE CIJEVI I ŠAHTI:

Betonske cijevi moraju se sušiti najmanje 48 sati prije uklanjanja prstenaste proizvodne podloge.

Betonske cijevi moraju se sušiti 10 dana prije transporta (skladištenja proizvoda).

Od 1973. godine METALIKA proizvodi opremu za proizvodnju betonskih blokova i betonskih proizvoda, opremu za miješanje betona, automatsku i robotsku opremu za obradu betonskih proizvoda ili opremu po narudžbi.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC je stroj na výrobu betonových trubek a šachet, který vyrábí betonové trubky a šachty o průměru od 500 mm do 2000 mm s tloušťkou stěny až 200 mm, maximální výška betonové trubky je 1500 mm.

Tvarovací hlava, elektrické a hydraulické ovládání a podavač betonu jsou umístěny nad povrchem.

Vibrační technologie: Vibrování jádra, duševní vlastnictví společnosti METALIKA.

Vibrování jádra je umístěno v betonovém podstavci vyrobeném dle návrhu výrobce - vibrační systém je umístěn v jádře formy, které je umístěno na dně šachty.

Plnění formy betonem se provádí automatickou jednotkou (podavačem betonu).
Provoz je automatický s možností ruční práce.

HLAVNÍ VLASTNOSTI:

- Průměr betonových trubek od 500 mm do 2000 mm
- Maximální výška betonových trubek: 1 metr
- Instalovaný výkon: 70 kW / 400 V
- Hydraulický agregát se čtyřmi čerpadly
- Automatický pracovní režim

KAPACITA:

- Průměr 500 mm = 110 betonových trubek
- Průměr 600 mm = 100 betonových trubek
- Průměr 800 mm = 70 betonových trubek
- Průměr 1000 mm = 55 betonových trubek
- Průměr 1200 mm = 40 betonových trubek
- Průměr 1500 mm = 30 betonových trubek
- Průměr 2000 mm = 25 betonových trubek

*Výrobní kapacity jsou vypočítány na 100% základě. Skutečná výrobní kapacita závisí na konfiguraci zařízení, nastavení stroje, použitých recepturách betonové směsi, surovinách, manipulaci s podložkami, vlastnostech formy a také na použitých výrobních podložkách. Technické údaje se mohou změnit.

HLAVNÍ ČÁSTI:

- Podvozek a rám s hydraulickou a elektrickou instalací
- Vibrační technologie – vibrování jádra
- Zásobník s pásem pro příjem betonu z betonárny
- Pás s podavačem betonu
- Vyhazovač hotových trubek na dopravníkový řetěz
- Dopravníkový řetěz pro hotové trubky
- Rotační mechanismus pro umisťování kroužků na jádro (zvedání a spouštění hydraulicky a ruční otáčení)
- Forma sestávající z tryskové formy, vnitřní formy, vibrátoru, tvarovače horní části trubky a adaptéru pro podavač betonu
- Dotykový panel PLC s ovládací skříní

POPIS PRÁCE (před ZAHÁJENÍM):

1. Instalace formy:

2. Vnitřní forma-jádro je připevněno k vibrační sestavě pomocí šroubů a speciálních centrovacích dílů;

3. Vnější forma je umístěna na 4 pryžových podpěrách a skrz ně je protažena upevňovacími prvky. Každá forma má svou vlastní podložku, po které se posouvá dávkovač betonu;

4. Instalace tvarovací hlavy;

5. Instalace podavače betonu;

6. Automatický provoz zahrnuje jeden výrobní cyklus;

7. Po zadání parametrů na dotykové obrazovce PLC se CP-2000 spustí s výrobou;

8. Výchozí poloha (před spuštěním): forma v nejvyšší horní poloze, podavač betonu v nejzadnější poloze, tryska formy v nejspodnější poloze, podložka s kroužky umístěná ve formě a mechanismus pro vkládání kroužků v nejzadnější poloze;

POPIS PRÁCE PROCESU VÝROBY BETONOVÝCH TRUB A ŠACHT:

1. Podavač betonu se přesune do nejpřednější polohy, spustí se pásový dopravník pro přepravu betonu a podavač betonu;

2. Vibrace se automaticky zapnou podle nastaveného programu;

3. Po naplnění formy se vibrace zastaví a podavač se vrátí do výchozí polohy;

4. Forma začne tvarovat horní část trubky, po dokončení tvarování se vnější forma přesune do nejvyšší polohy a jádro formy zůstane pevné.

5. Po odstranění vnější formy z trubky spodní plošina stroje zvedne trubku s kroužkem v horní poloze a vyjme ji z jádra. Vyhazovač trubek se nachází na plošině, která vyhazuje kroužek.

6. Vyhazovač trubek tlačí trubku a kroužek na dopravní řetěz.

7. Po vyhození trubky do konečné polohy se dopravní řetěz zapne a přitáhne trubku k dopravnímu vozíku.

KONEC AUTOMATICKÉHO VÝROBNÍHO CYKLU.

POPIS PRÁCE PO VÝROBĚ BETONOVÉ TRUBKY A ŠACHTY:

- Betonová trubka se přepravuje na podložce;

- Během výrobního cyklu obsluha odveze betonovou trubku pomocí vozíku do sušícího prostoru a kontroluje množství betonu v násypce podavače betonu a zásobníku podložek.

UŽITEČNÉ INFORMACE PRO VÝROBU BETONOVÝCH TRUBEK A ŠACHET:

Betonové trubky musí před odstraněním podložky z výroby kroužků vyzrát alespoň 48 hodin.

Betonové trubky musí před přepravou (skladováním výrobků) zrát 10 dní.

Metalika od roku 1973 vyrábí zařízení pro výrobu betonových tvárnic a betonových výrobků, zařízení na míchání betonu, automatická a robotická obráběcí zařízení pro výrobu betonových výrobků nebo zakázková zařízení na vyžádání.

Die METALIKA CP-2000 AUTOMATIC ist eine Betonrohr- und Schachtmaschine zur Herstellung von Betonrohren und Schächten mit Durchmessern von 500 mm bis 2000 mm und Wandstärken von bis zu 200 mm. Die maximale Höhe des Betonrohrs beträgt 1500 mm.

Formkopf, elektrische und hydraulische Steuerung sowie Betonzuführung sind oberirdisch angeordnet.

Rütteltechnologie: Kernvibration, geistiges Eigentum der Firma METALIKA.

Der Kernvibrator wird in einem Betonsockel platziert, der nach Herstellervorgabe gefertigt wird. Das Rüttelsystem befindet sich im Kern der Form, die sich am Schachtboden befindet.

Das Befüllen der Form mit Beton erfolgt über eine automatische Einheit (Betonzuführung).
Der Betrieb erfolgt automatisch mit Möglichkeit zur manuellen Bearbeitung.

HAUPTMERKMALE:

- Betonrohrdurchmesser von 500 mm bis 2000 mm
- Maximale Betonrohrhöhe: 1 Meter
- Installierte Leistung: 70 kW / 400 V
- Hydraulikaggregat mit vier Pumpen
- Automatischer Betriebsmodus

KAPAZITÄT:

- 500 mm Durchmesser = 110 Betonrohre
- 600 mm Durchmesser = 100 Betonrohre
- 800 mm Durchmesser = 70 Betonrohre
- 1.000 mm Durchmesser = 55 Betonrohre
- 1.200 mm Durchmesser = 40 Betonrohre
- 1.500 mm Durchmesser = 30 Betonrohre
- 2.000 mm Durchmesser = 25 Betonrohre

*Die Produktionskapazitäten werden auf 100 %-Basis berechnet. Die tatsächliche Produktionskapazität hängt von der Anlagenkonfiguration, den Maschineneinstellungen, den verwendeten Betonrezepturen, den Rohstoffen, der Handhabung der Betonplatten, den Formeigenschaften sowie den verwendeten Produktionsplatten ab. Technische Daten können sich ändern.

HAUPTTEILE:

- Fahrgestell und Rahmen mit Hydraulik- und Elektroinstallation
- Rütteltechnik – Rütteln des Kerns
- Trichter mit Band zur Aufnahme von Beton aus der Betonmischanlage
- Band mit Betonförderer
- Auswerfer für fertige Rohre auf die Förderkette
- Förderkette für fertige Rohre
- Drehmechanismus zum Aufsetzen der Ringe auf den Kern (hydraulisches Heben und Senken sowie manuelles Drehen)
- Form bestehend aus Düsenform, Innenform, Rüttler, Rohroberteilformer und Adapter für den Betonförderer
- SPS-Touchscreen mit Bedienschrank

ARBEITSBESCHREIBUNG (vor BEGINN):

1. Montage der Form:

2. Die Innenform mit Kern wird mit Schrauben und speziellen Zentrierteilen an der Rütteleinheit befestigt.

3. Die Außenform wird auf vier Gummistützen platziert und durch diese befestigt. Jede Form verfügt über eine eigene Matte, auf der der Betonverteiler gleitet.

4. Montage der Formkopfeinheit.

5. Installation des Betonförderers;

6. Der automatische Betrieb umfasst einen Produktionszyklus;

7. Nach Eingabe der Parameter über den SPS-Touchscreen startet CP-2000 die Produktion;

8. Ausgangsposition (vor dem Start): Die Form befindet sich in der obersten Position, der Betonförderer in der hintersten Position, die Düsenform in der untersten Position, das in der Form platzierte Ringkissen und der Mechanismus zum Einlegen der Ringe in der hintersten Position;

ARBEITSBESCHREIBUNG: HERSTELLUNG VON BETONROHREN UND -SCHÄCHTEN:

1. Der Betonförderer fährt in die vorderste Position, das Förderband für den Betontransport und der Betonförderer starten;

2. Die Vibration wird automatisch gemäß dem eingestellten Programm eingeschaltet;

3. Nach dem Füllen der Form stoppen die Vibrationen und der Förderer kehrt in die Ausgangsposition zurück;

4. Die Form beginnt mit der Formgebung des oberen Rohrteils. Nach Abschluss der Formgebung fährt die Außenform in die oberste Position, wobei der Kern der Form fixiert bleibt.

5. Sobald die Außenform vom Rohr entfernt ist, hebt die untere Plattform der Maschine das Rohr mit dem Ring in der oberen Position an und entfernt es vom Kern. Der Rohrauswerfer befindet sich auf der Plattform, die den Ring auswirft.

6. Der Rohrauswerfer schiebt Rohr und Ring auf die Transportkette.

7. Sobald das Rohr in die endgültige Position ausgeworfen ist, wird die Transportkette eingeschaltet und zieht das Rohr zum Transportwagen.

ENDE DES AUTOMATISCHEN PRODUKTIONSZYKLUS.

ARBEITSBESCHREIBUNG NACH DER HERSTELLUNG VON BETONROHREN UND -SCHÄCHTEN:

- Das Betonrohr wird auf dem Ringkissen transportiert;

- Während des Produktionszyklus transportiert der Bediener das Betonrohr mit einem Wagen zum Trocknungsbereich und überprüft die Betonmenge im Trichter des Betonförderers und im Ringpolstermagazin.

WICHTIGE INFORMATIONEN ZUR HERSTELLUNG VON BETONROHREN UND -SCHÄCHTEN:

Betonrohre müssen mindestens 48 Stunden aushärten, bevor das Ringpolster entfernt werden kann.

Betonrohre müssen vor dem Transport (Lagerung der Produkte) 10 Tage aushärten.

Metalika produziert seit 1973 Anlagen zur Herstellung von Betonblöcken und Betonprodukten, Betonmischanlagen, automatische und robotergestützte Verarbeitungsanlagen zur Herstellung von Betonprodukten sowie Sonderanfertigungen auf Anfrage.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC er en maskine til fremstilling af betonrør og brøndhuller, der producerer betonrør med brønddiametre fra 500 mm op til 2000 mm med en vægtykkelse på op til 200 mm, og den maksimale højde på betonrøret er 1500 mm.

Formhoved, elektriske og hydrauliske styringer samt betonføder er placeret over overfladen.

Vibrationsteknologi: Vibrering af kernen er intellektuel ejendom tilhørende METALIKA.

Vibrering af kernen placeres i en betonfundament bygget i henhold til producentens layout - vibrosystemet er placeret i formens kerne, som er placeret i bunden af ​​skakten.

Fyldning af formen med beton udføres med en automatisk enhed (betonføder).

Betjeningen er automatisk med mulighed for manuelt arbejde.

HOVEDFUNKTIONER:

- Betonrørsdiameter fra 500 mm op til 2000 mm
- Betonrørshøjde maksimalt: 1 meter
- Installeret effekt: 70 kW / 400 V
- Hydraulisk kraftenhed med fire pumper
- Automatisk arbejdstilstand

KAPACITET:

- 500 mm diameter = 110 betonrør
- 600 mm diameter = 100 betonrør
- 800 mm diameter = 70 betonrør
- 1.000 mm diameter = 55 betonrør
- 1.200 mm diameter = 40 betonrør
- 1.500 mm diameter = 30 betonrør
- 2.000 mm diameter = 25 betonrør

*Produktionskapaciteten er beregnet på 100% basis. Den reelle produktionskapacitet afhænger af udstyrets konfiguration, maskinindstillinger, anvendte opskrifter til betonblanding, råmaterialer, håndtering af puder, formegenskaber samt anvendte produktionspuder. Tekniske data kan ændres.

HOVEDDELER:

- Chassis og ramme med hydrauliske og elektriske installationer
- Vibrationsteknologi – vibrering af kernen
- Tragt med bånd til modtagelse af beton fra betonblanderiet
- Bånd med betonføder
- Udkast af færdige rør på transportkæden
- Transportkæde til færdige rør
- Rotationsmekanisme til placering af ringe på kernen (løft og sænkning hydraulisk og manuel rotation)
- Form bestående af en dyseform, en indre form, en vibrator, en former til den øverste del af røret og en adapter til betonføderen
- PLC-berøringsskærm med kontrolskab

ARBEJDSBESKRIVELSE (før START):

1. Installation af formen:

2. Den indre formkerne fastgøres til vibroenheden ved hjælp af skruer og specielle centreringsdele;

3. Den ydre form placeres på 4 gummistøtter og fastgørelseselementer gennem dem. Hver form har sin egen måtte, som betondispenseren glider på;

4. Installation af formhovedenheden;

5. Installation af betonføderen;

6. Automatisk drift involverer én produktionscyklus;

7. Efter indtastning af parametrene i PLC-berøringsskærmen starter CP-2000 produktionen;

8. Startpositionen (før start): formen i den øverste position, betonføderen i den bagerste position, dyseformen i den nederste position, ringpuden placeret i formen og mekanismen til indsættelse af ringe i den bagerste position;

BESKRIVELSE AF ARBEJDET AF BETONRØR OG BRUG:

1. Betonføderen bevæger sig fremad til den forreste position, båndtransportøren til betonoverførsel og betonføderen starter;

2. Vibrationen tændes automatisk i henhold til det indstillede program;

3. Når formen er fyldt, stopper vibrationerne, og føderen vender tilbage til startpositionen;

4. Formen begynder at forme den øverste del af røret, efter at formningen er afsluttet, bevæger den ydre form sig til den øverste position, og formens kerne forbliver fast.

5. Når den ydre form fjernes fra røret, løfter maskinens nederste platform røret med ringen i den øverste position og fjerner røret fra kernen. Rørudkasteren er placeret på platformen, der udkaster ringen.

6. Rørudkasteren skubber røret og ringen over på transportkæden.

7. Når den udkaster røret til den endelige position, tændes transportkæden og trækker røret til transportvognen.

SLUT PÅ DEN AUTOMATISKE PRODUKTIONSCYKLUS.

BESKRIVELSE AF ARBEJDET EFTER FREMSTILLING AF BETONRØR OG BRUG:

- Betonrøret transporteres på ringpuden;

- Under produktionscyklussen tager operatøren betonrøret til tørreområdet med en vogn og kontrollerer mængden af ​​beton i betonføderens tragt og ringpudemagasinet.

NYTTIGE OPLYSNINGER OM FREMSTILLING AF BETONRØR OG BRUG:

Betonrør skal hærde i mindst 48 timer, før ringproduktionspuden fjernes.

Betonrør skal hærde i 10 dage før transport (opbevaring af produkter).

Siden 1973 har METALIKA produceret udstyr til fremstilling af betonblokke og betonprodukter, betonblandeudstyr, automatisk og robotbaseret procesudstyr til fremstilling af betonprodukter eller specialfremstillet udstyr på forespørgsel.

Το METALIKA CP-2000 AUTOMATIC είναι ένα μηχάνημα κατασκευής σωλήνων και φρεατίων από σκυρόδεμα που παράγει σωλήνες από σκυρόδεμα και η διάμετρος φρεατίων κυμαίνεται από 500mm έως 2000mm με πάχος τοιχώματος έως 200mm, το μέγιστο ύψος του σωλήνα από σκυρόδεμα είναι 1500mm.

Η κεφαλή διαμόρφωσης, τα ηλεκτρικά και υδραυλικά χειριστήρια, ο τροφοδότης σκυροδέματος τοποθετούνται πάνω από την επιφάνεια.

Τεχνολογία δόνησης: Δόνηση πυρήνα, πνευματική ιδιοκτησία της εταιρείας METALIKA.

Η δόνηση του πυρήνα τοποθετείται σε βάση από σκυρόδεμα κατασκευασμένη σύμφωνα με τη διάταξη του κατασκευαστή - το σύστημα δόνησης βρίσκεται στον πυρήνα του καλουπιού, ο οποίος τοποθετείται στο κάτω μέρος του φρέατος.

Η πλήρωση του καλουπιού με σκυρόδεμα πραγματοποιείται με αυτόματη μονάδα (τροφοδότης σκυροδέματος).
Οι λειτουργίες είναι αυτόματες με δυνατότητα χειροκίνητης εργασίας.

ΚΥΡΙΑ ΧΑΡΑΚΤΗΡΙΣΤΙΚΑ:

- Διάμετρος σωλήνα σκυροδέματος από 500mm έως 2000mm
- Μέγιστο ύψος σωλήνα σκυροδέματος: 1 μέτρο
- Εγκατεστημένη ισχύς: 70 kW / 400 V
- Υδραυλική μονάδα ισχύος με τέσσερις αντλίες
- Αυτόματη λειτουργία

ΧΩΡΗΤΙΚΟΤΗΤΑ:

- Διάμετρος 500mm = 110 σωλήνες σκυροδέματος
- Διάμετρος 600mm = 100 σωλήνες σκυροδέματος
- Διάμετρος 800mm = 70 σωλήνες σκυροδέματος
- Διάμετρος 1.000mm = 55 σωλήνες σκυροδέματος
- Διάμετρος 1.200mm = 40 σωλήνες σκυροδέματος
- Διάμετρος 1.500mm = 30 σωλήνες σκυροδέματος
- Διάμετρος 2.000mm = 25 σωλήνες σκυροδέματος

*Οι παραγωγικές δυνατότητες υπολογίζονται σε βάση 100%. Η πραγματική παραγωγική δυνατότητα εξαρτάται από τη διαμόρφωση του εξοπλισμού, τις ρυθμίσεις του μηχανήματος, τις χρησιμοποιούμενες συνταγές για το μείγμα σκυροδέματος, τις πρώτες ύλες, τον χειρισμό των πλακιδίων, τα χαρακτηριστικά του καλουπιού, καθώς και τα χρησιμοποιούμενα πλακίδια παραγωγής. Τα τεχνικά δεδομένα υπόκεινται σε αλλαγές.

ΚΥΡΙΑ ΜΕΡΗ:

- Πλαίσιο και πλαίσιο με υδραυλικές και ηλεκτρικές εγκαταστάσεις
- Τεχνολογία δόνησης – δόνηση του πυρήνα
- Χοάνη με ιμάντα για την παραλαβή σκυροδέματος από το εργοστάσιο ανάμειξης σκυροδέματος
- Ιμάντας με τροφοδότη σκυροδέματος
- Εκτοξευτής τελικών σωλήνων στην αλυσίδα μεταφοράς
- Αλυσίδα μεταφοράς για τελικούς σωλήνες
- Μηχανισμός περιστροφής για την τοποθέτηση δακτυλίων στον πυρήνα (ανύψωση και κατέβασμα υδραυλικά και χειροκίνητα περιστρεφόμενη)
- Καλούπι που αποτελείται από ένα καλούπι ακροφυσίου, ένα εσωτερικό καλούπι, έναν δονητή, έναν διαμορφωτή του άνω μέρους του σωλήνα και έναν προσαρμογέα για τον τροφοδότη σκυροδέματος
- Πίνακας αφής PLC με πίνακα ελέγχου

ΠΕΡΙΓΡΑΦΗ ΕΡΓΑΣΙΑΣ (πριν την ΕΝΑΡΞΗ):

1. Εγκατάσταση του καλουπιού:

2. Ο εσωτερικός πυρήνας καλουπιού στερεώνεται στο συγκρότημα δόνησης χρησιμοποιώντας βίδες και ειδικά εξαρτήματα κεντραρίσματος.

3. Το εξωτερικό καλούπι τοποθετείται σε 4 ελαστικά στηρίγματα και συνδετήρες μέσω αυτών. Κάθε καλούπι έχει το δικό του στρώμα πάνω στο οποίο ολισθαίνει ο διανομέας σκυροδέματος.

4. Εγκατάσταση της μονάδας κεφαλής διαμόρφωσης.

5. Εγκατάσταση του τροφοδότη σκυροδέματος.

6. Η αυτόματη λειτουργία περιλαμβάνει έναν κύκλο παραγωγής.

7. Μετά την εισαγωγή των παραμέτρων στην οθόνη αφής του PLC, το CP-2000 ξεκινά την παραγωγή.

8. Η αρχική θέση (πριν από την έναρξη): το καλούπι στην ανώτατη θέση, ο τροφοδότης σκυροδέματος στην ανώτατη θέση, το καλούπι ακροφυσίου στην κατώτερη θέση, το δακτύλιο-μαξιλάρι τοποθετημένο στο καλούπι και ο μηχανισμός εισαγωγής δακτυλίων στην ανώτατη θέση.

ΠΕΡΙΓΡΑΦΗ ΤΗΣ ΕΡΓΑΣΙΑΣ ΔΙΑΔΙΚΑΣΙΑ ΚΑΤΑΣΚΕΥΗΣ ΣΩΛΗΝΩΝ ΣΚΥΡΟΔΕΜΑΤΟΣ ΚΑΙ ΦΡΕΑΤΟΣ:

1. Ο τροφοδότης σκυροδέματος κινείται προς τα εμπρός στην ανώτατη θέση, ξεκινά ο ιμάντας μεταφοράς σκυροδέματος και ο τροφοδότης σκυροδέματος.

2. Η δόνηση ενεργοποιείται αυτόματα σύμφωνα με το καθορισμένο πρόγραμμα.

3. Αφού γεμίσει το καλούπι, οι δονήσεις σταματούν και ο τροφοδότης επιστρέφει στην αρχική θέση.

4. Το καλούπι αρχίζει να διαμορφώνει το άνω μέρος του σωλήνα. Αφού ολοκληρωθεί η διαμόρφωση, το εξωτερικό καλούπι μετακινείται στην ανώτατη θέση και ο πυρήνας του καλουπιού παραμένει σταθερός.

5. Όταν το εξωτερικό καλούπι αφαιρεθεί από τον σωλήνα, η κάτω πλατφόρμα του μηχανήματος ανυψώνει τον σωλήνα με τον δακτύλιο στην άνω θέση και τον αφαιρεί από τον πυρήνα. Ο εκτοξευτής σωλήνα βρίσκεται στην πλατφόρμα που εξωθεί τον δακτύλιο.

6. Ο εκτοξευτής σωλήνα ωθεί τον σωλήνα και τον δακτύλιο στην αλυσίδα μεταφοράς.

7. Όταν εξωθεί τον σωλήνα στην τελική θέση, η αλυσίδα μεταφοράς ενεργοποιείται και τραβάει τον σωλήνα στο καρότσι μεταφοράς.

ΤΕΛΟΣ ΤΟΥ ΑΥΤΟΜΑΤΟΥ ΚΥΚΛΟΥ ΠΑΡΑΓΩΓΗΣ.

ΠΕΡΙΓΡΑΦΗ ΕΡΓΑΣΙΑΣ ΜΕΤΑ ΤΗΝ ΚΑΤΑΣΚΕΥΗ ΣΩΛΗΝΑ ΣΚΥΡΟΔΕΜΑΤΟΣ ΚΑΙ ΦΡΕΑΤΟΣ:

- Ο σωλήνας σκυροδέματος μεταφέρεται στο δακτυλιοειδές πέλμα.

- Κατά τη διάρκεια του κύκλου παραγωγής, ο χειριστής μεταφέρει τον σωλήνα σκυροδέματος στην περιοχή ξήρανσης με ένα καρότσι και ελέγχει την ποσότητα σκυροδέματος στη χοάνη του τροφοδότη σκυροδέματος και στο γεμιστήρα δακτυλιοειδών πέλματος.

ΧΡΗΣΙΜΕΣ ΠΛΗΡΟΦΟΡΙΕΣ ΓΙΑ ΤΗΝ ΚΑΤΑΣΚΕΥΗ ΣΩΛΗΝΩΝ ΣΚΥΡΟΔΕΜΑΤΟΣ ΚΑΙ ΦΡΕΑΤΩΝ:

Οι σωλήνες από σκυρόδεμα πρέπει να σκληρυνθούν τουλάχιστον 48 ώρες πριν από την αφαίρεση του πέλματος παραγωγής δακτυλίων.

Οι σωλήνες από σκυρόδεμα πρέπει να σκληρυνθούν για 10 ημέρες πριν από τη μεταφορά (αποθήκευση προϊόντων).

Από το 1973, η METALIKA παράγει εξοπλισμό για την κατασκευή τσιμεντόλιθων και προϊόντων σκυροδέματος, εξοπλισμό ανάμειξης σκυροδέματος, αυτόματο και ρομποτικό εξοπλισμό επεξεργασίας για την κατασκευή προϊόντων σκυροδέματος ή εξοπλισμό κατά παραγγελία κατόπιν αιτήματος.

La máquina automática para fabricar tubos y pozos de hormigón METALIKA CP-2000 produce tubos y pozos de hormigón con diámetros de entre 500 mm y 2000 mm, con un espesor de pared de hasta 200 mm y una altura máxima de 1500 mm.

El cabezal de conformado, los controles eléctricos e hidráulicos y el alimentador de hormigón se encuentran sobre la superficie.

Tecnología de vibración: Vibración del núcleo, propiedad intelectual de METALIKA.

El núcleo se vibra en una base de hormigón construida según el diseño del fabricante. El sistema de vibración se encuentra en el núcleo del molde, ubicado en la parte inferior del pozo.

El llenado del molde con hormigón se realiza mediante una unidad automática (alimentador de hormigón).
Las operaciones son automáticas, con posibilidad de trabajo manual.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES:

- Diámetro de tubería de hormigón: de 500 mm a 2000 mm
- Altura máxima de tubería de hormigón: 1 metro
- Potencia instalada: 70 kW / 400 V
- Grupo hidráulico con cuatro bombas
- Modo de funcionamiento automático

CAPACIDAD:

- Diámetro de 500 mm = 110 tubos de hormigón
- Diámetro de 600 mm = 100 tubos de hormigón
- Diámetro de 800 mm = 70 tubos de hormigón
- Diámetro de 1000 mm = 55 tubos de hormigón
- Diámetro de 1200 mm = 40 tubos de hormigón
- Diámetro de 1500 mm = 30 tubos de hormigón
- Diámetro de 2000 mm = 25 tubos de hormigón

*Las capacidades de producción se calculan al 100 %. La capacidad de producción real depende de la configuración del equipo, la configuración de la máquina, las fórmulas de mezcla de hormigón utilizadas, las materias primas, el manejo de las plataformas, las características del molde y las plataformas de producción utilizadas. Los datos técnicos están sujetos a cambios.

COMPONENTES PRINCIPALES:

- Chasis y bastidor con instalaciones hidráulicas y eléctricas
- Tecnología de vibración: vibración del núcleo
- Tolva con cinta transportadora para la recepción del hormigón desde la planta mezcladora
- Cinta transportadora con alimentador de hormigón
- Expulsor de tubos terminados a la cadena transportadora
- Cadena transportadora para tubos terminados
- Mecanismo de rotación para la colocación de anillos en el núcleo (elevación y descenso hidráulico y rotación manual)
- Molde compuesto por un molde de boquilla, un molde interior, un vibrador, un conformador de la parte superior del tubo y un adaptador para el alimentador de hormigón
- Panel táctil PLC con cabina de control

DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO (antes del INICIO):

1. Instalación del molde:

2. El núcleo del molde interior se fija al conjunto vibratorio mediante tornillos y piezas de centrado especiales.

3. El molde exterior se coloca sobre 4 soportes de goma y se fija a través de ellos. Cada molde tiene su propia estera sobre la que se desliza el dosificador de hormigón.

4. Instalación del cabezal de conformado;

5. Instalación del alimentador de hormigón;

6. El funcionamiento automático implica un ciclo de producción;

7. Tras introducir los parámetros en la pantalla táctil del PLC, la CP-2000 inicia la producción;

8. Posición inicial (antes del inicio): el molde en la posición más alta, el alimentador de hormigón en la posición más retrasada, el molde de la boquilla en la posición más baja, la almohadilla anular colocada en el molde y el mecanismo de inserción de anillos en la posición más retrasada;

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE TUBERÍAS Y POZOS DE HORMIGÓN:

1. El alimentador de hormigón avanza a la posición más adelantada, la cinta transportadora para la transferencia de hormigón y el alimentador de hormigón se ponen en marcha;

2. La vibración se activa automáticamente según el programa establecido;

3. Una vez llenado el molde, la vibración se detiene y el alimentador vuelve a la posición inicial;

4. El molde comienza a dar forma a la parte superior del tubo. Una vez finalizado el moldeado, el molde exterior se desplaza a la posición más alta, manteniendo el núcleo del molde fijo.

5. Al retirar el molde exterior del tubo, la plataforma inferior de la máquina eleva el tubo con el anillo en la posición superior y lo separa del núcleo. El expulsor de tubos se encuentra en la plataforma que expulsa el anillo.

6. El expulsor de tubos empuja el tubo y el anillo hacia la cadena de transporte.

7. Al expulsar el tubo a la posición final, la cadena de transporte se activa y lo arrastra hasta el carro de transporte.

FIN DEL CICLO DE PRODUCCIÓN AUTOMÁTICA.

DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO TRAS LA FABRICACIÓN DE TUBERÍAS Y POZOS DE HORMIGÓN:

- El tubo de hormigón se transporta sobre la plataforma de anillos.

Durante el ciclo de producción, el operario transporta la tubería de hormigón a la zona de secado con un carro y verifica la cantidad de hormigón en la tolva del alimentador de hormigón y en el almacén de placas de anillo.

INFORMACIÓN ÚTIL PARA LA FABRICACIÓN DE TUBOS Y POZOS DE HORMIGÓN:

Las tuberías de hormigón deben curarse al menos 48 horas antes de retirar la placa de anillo de producción.

Las tuberías de hormigón deben curarse durante 10 días antes del transporte (almacenamiento de productos).

Desde 1973, METALIKA fabrica equipos para la fabricación de bloques y productos de hormigón, equipos de mezcla de hormigón, equipos de procesamiento automático y robótico para la fabricación de productos de hormigón o equipos a medida bajo pedido.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC on betoontorude ja -kaevude valmistamise masin, mis toodab betoontorusid ja -kaevusid läbimõõduga 500 mm kuni 2000 mm, seina paksusega kuni 200 mm, betoontoru maksimaalne kõrgus on 1500 mm.

Vormimispea, elektrilised ja hüdraulilised juhtseadmed ning betoonisöötja paigutatakse pinna kohale.

Vibratsioonitehnoloogia: südamiku vibreerimine on ettevõtte METALIKA intellektuaalomand.

Vibreeriv südamik paigutatakse tootja maketi järgi ehitatud betoonalusele - vibrosüsteem asub vormi südamikus, mis on paigutatud šahti põhja.

Vormi täitmine betooniga toimub automaatse seadmega (betoonisöötja).

Toimingud on automaatsed, kuid käsitsi töötamise võimalus on olemas.

PÕHIOMADUSED:

- Betoontoru läbimõõt 500 mm kuni 2000 mm
- Betoontoru maksimaalne kõrgus: 1 meeter
- Paigaldatud võimsus: 70 kW / 400 V
- Hüdrauliline jõuseade nelja pumbaga
- Automaatne töörežiim

VÕIMSUS:

- 500 mm läbimõõt = 110 betoontoru
- 600 mm läbimõõt = 100 betoontoru
- 800 mm läbimõõt = 70 betoontoru
- 1000 mm läbimõõt = 55 betoontoru
- 1200 mm läbimõõt = 40 betoontoru
- 1500 mm läbimõõt = 30 betoontoru
- 2000 mm läbimõõt = 25 betoontoru

*Tootmisvõimsused on arvutatud 100% baasil. Tegelik tootmisvõimsus sõltub seadmete konfiguratsioonist, masina sätetest, betoonisegu retseptidest, toorainest, betooniplaatide käitlemisest, vormi omadustest ja kasutatud tootmisplaatidest. Tehnilised andmed võivad muutuda.

PEAMISED OSAD:

- Šassii ja raam koos hüdrauliliste ja elektriliste seadmetega
- Vibratsioonitehnoloogia – südamiku vibreerimine
- Betooni vastuvõtmiseks betoonitehasest mõeldud punker lindiga
- Betoonisöötjaga lint
- Valmis torude ejektor konveieriketile
- Valmis torude konveierikett
- Pöörlemismehhanism rõngaste paigutamiseks südamikule (tõstmine ja langetamine hüdrauliliselt ja käsitsi pöörlevalt)
- Vorm, mis koosneb otsikust vormist, sisemisest vormist, vibraatorist, toru ülemise osa vormijast ja betoonisöötja adapterist
- PLC puutetundlik ekraan juhtpaneeliga

TÖÖ KIRJELDUS (enne ALUSTAMIST):

1. Vormi paigaldamine:

2. Sisemine vormi-südamik kinnitatakse vibrokomplekti külge kruvide ja spetsiaalsete tsentreerimisdetailide abil;

3. Välimine vorm asetatakse 4 kummist toele ja nende kaudu kinnitatakse kinnitusdetailid. Igal vormil on oma matt, millel betoonisöötja libiseb;

4. Vormimispea seadme paigaldamine;

5. Betoonisöötja paigaldamine;

6. Automaatne töö hõlmab ühte tootmistsüklit;

7. Pärast parameetrite sisestamist PLC puutetundlikule ekraanile alustab CP-2000 tootmist;

8. Algpositsioon (enne käivitamist): vorm ülemises asendis, betoonisöötur kõige tagumises asendis, düüsivorm kõige alumises asendis, rõngaspadi asetatud vormi ja rõngaste sisestamise mehhanism kõige tagumises asendis;

BETOONTORUDE JA KAEVUDE VALMISTAMISPROTSESSI TÖÖ KIRJELDUS:

1. Betoonisöötur liigub ettepoole kõige eesmisse asendisse, käivitub betooni transportimiseks mõeldud lintkonveier ja betoonisöötur;

2. Vibratsioon lülitub automaatselt sisse vastavalt seatud programmile;

3. Pärast vormi täitmist vibratsioon peatub ja söötur naaseb algasendisse;

4. Vorm hakkab toru ülemist osa vormima, pärast vormimise lõpetamist liigub välimine vorm kõige ülemisse asendisse ja vormi südamik jääb fikseerituks.

5. Kui välimine vorm torust eemaldatakse, tõstab masina alumine platvorm toru koos rõngaga ülemises asendis ja eemaldab toru südamikust. Toruväljutaja asub platvormil, mis väljutab rõnga.

6. Toruväljutaja surub toru ja rõnga transpordiketile.

7. Kui see väljutab toru lõppasendisse, lülitatakse transpordikett sisse ja tõmbab toru transpordikärule.

AUTOMAATSE TOOTMISTSÜKLI LÕPP.

TÖÖ KIRJELDUS PÄRAST BETOONITORU JA KAEVU VALMISTAMIST:

- Betoontoru transporditakse rõngaspadjal;

- Tootmistsükli ajal viib operaator betoontoru käruga kuivatusalale ja kontrollib betooni kogust betoonisööturi punkris ja rõngaspadja salves.

KASULIK TEAVE BETOONITORUDE JA KAEVU VALMISTAMISEKS:

Betoontorud peavad enne rõnga tootmispadja eemaldamist kõvenema vähemalt 48 tundi.

Betoontorud vajavad enne transportimist (toodete ladustamist) 10 päeva kõvenemist.

Alates 1973. aastast on METALIKA tootnud seadmeid betoonplokkide ja betoontoodete tootmiseks, betoonisegamisseadmeid, automaatseid ja robotiseeritud töötlemisseadmeid betoontoodete tootmiseks või tellimusel eritellimusel valmistatud seadmeid.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC on betoniputkien ja -kaivojen valmistuskone, joka tuottaa betoniputkia ja -kaivoja halkaisijaltaan 500 mm:stä 2000 mm:iin, seinämän paksuudeltaan jopa 200 mm ja betoniputken enimmäiskorkeudeltaan 1500 mm.

Muovauspää, sähköiset ja hydrauliset ohjauslaitteet sekä betonin syöttölaite sijaitsevat pinnan yläpuolella.

Tärinätekniikka: Ytimen tärytys on METALIKA-yhtiön immateriaaliomaisuutta.

Ytimen tärytys sijoitetaan valmistajan piirustuksen mukaisesti rakennettuun betonijalustaan ​​- täryjärjestelmä sijaitsee muotin ytimessä, joka on sijoitettu kuilun pohjalle.

Muotin täyttö betonilla suoritetaan automaattisella yksiköllä (betonin syöttölaite).

Toiminta on automaattista, ja manuaalinen työ on mahdollista.

PÄÄOMINAISUUDET:

- Betoniputken halkaisija 500 mm - 2000 mm
- Betoniputken enimmäiskorkeus: 1 metri
- Asennettu teho: 70 kW / 400 V
- Hydraulinen voimayksikkö neljällä pumpulla
- Automaattinen työskentelytila

KAPASITEETTI:

- 500 mm halkaisija = 110 betoniputkea
- 600 mm halkaisija = 100 betoniputkea
- 800 mm halkaisija = 70 betoniputkea
- 1 000 mm halkaisija = 55 betoniputkea
- 1 200 mm halkaisija = 40 betoniputkea
- 1 500 mm halkaisija = 30 betoniputkea
- 2 000 mm halkaisija = 25 betoniputkea

*Tuotantokapasiteetit lasketaan 100 %:n perusteella. Todellinen tuotantokapasiteetti riippuu laitteiden kokoonpanosta, koneen asetuksista, käytetyistä betoniseosresepteistä, raaka-aineista, laattojen käsittelystä, muotin ominaisuuksista sekä käytetyistä tuotantolaatoista. Tekniset tiedot voivat muuttua.

PÄÄOSAT:

- Alusta ja runko hydrauliikka- ja sähköasennuksilla
- Tärytystekniikka – ytimen tärytys
- Suppilo hihnalla betonin vastaanottamiseksi betoniasemalta
- Hihna betonin syöttimellä
- Valmiiden putkien ejektori kuljetinketjulle
- Valmiiden putkien kuljetinketju
- Kääntömekanismi renkaiden asettamiseksi ytimelle (nosto ja lasku hydraulisesti ja manuaalisesti pyörittävä)
- Muotti, joka koostuu suutinmuotista, sisämuotista, täryttimestä, putken yläosan muotoilijasta ja sovittimesta betonin syöttimelle
- PLC-kosketusnäyttö ohjauskaapilla

TYÖN KUVAUS (ennen ALOITUSTA):

1. Muotin asennus:

2. Sisäinen muotti-ydin kiinnitetään tärykokoonpanoon ruuveilla ja erityisillä keskitysosilla;

3. Ulompi muotti asetetaan neljän kumituen ja niiden läpi kulkevien kiinnikkeiden varaan. Jokaisella muotilla on oma mattonsa, jolla betonin syötin liukuu;

4. Muottipääyksikön asennus;

5. Betonin syöttimen asennus;

6. Automaattinen toiminta käsittää yhden tuotantosyklin;

7. Kun parametrit on syötetty PLC:n kosketusnäyttöön, CP-2000 aloittaa tuotannon;

8. Alkuasento (ennen käynnistystä): muotti ylimmässä asennossa, betoninsyöttölaite takimmaisessa asennossa, suutinmuotti alimmassa asennossa, rengaspehmuste muottiin asetettuna ja renkaiden asettamismekanismi takimmaisessa asentoon;

TYÖN KUVAUS BETONIPUTKIEN JA -KAIVON VALMISTUSPROSESSISTA:

1. Betoninsyöttölaite liikkuu eteenpäin etummaiseen asentoon, betonin siirtohihnakuljetin ja betoninsyöttölaite käynnistyvät;

2. Tärytys kytkeytyy automaattisesti päälle asetetun ohjelman mukaisesti;

3. Kun muotti on täytetty, tärinät loppuvat ja syöttölaite palaa alkuasentoon;

4. Muotti alkaa muotoilla putken yläosaa. Muotoilun jälkeen ulkomuotti siirtyy ylimpään asentoon ja muotin ydin pysyy paikallaan.

5. Kun ulkomuotti irrotetaan putkesta, koneen alempi taso nostaa putken renkaan ollessa yläasennossa ja poistaa putken sydämestä. Putkenpoistaja sijaitsee tasolla, joka työntää renkaan ulos.

6. Putkenpoistaja työntää putken ja renkaan kuljetusketjulle.

7. Kun se työntää putken lopulliseen asentoonsa, kuljetusketju käynnistyy ja vetää putken kuljetuskärryyn.

AUTOMAATTISEN TUOTANTOSYKLIN PÄÄTTYMINEN.

TYÖN KUVAUS BETONIPUTKEN JA KAIVOAUKON VALMISTUKSEN JÄLKEEN:

- Betoniputki kuljetetaan rengasalustalla;

- Tuotantosyklin aikana käyttäjä vie betoniputken kuivausalueelle kärryllä ja tarkistaa betonin määrän betoninsyöttölaitteen suppilossa ja rengasalustamakasiinissa.

HYÖDYLLISTÄ TIETOA BETONIPUTKIEN JA KAIVOAUKKOJEN VALMISTUKSESTA:

Betoniputkien on kovetuttava vähintään 48 tuntia ennen rengasalustaa.

Betoniputkien on annettava kovettua 10 päivää ennen kuljetusta (tuotteiden varastointia).

METALIKA on valmistanut vuodesta 1973 lähtien laitteita betonilohkojen ja betonituotteiden valmistukseen, betoninsekoituslaitteita, automaattisia ja robottikäyttöisiä käsittelylaitteita betonituotteiden valmistukseen tai mittatilaustyönä tehtyjä laitteita tilauksesta.

La METALIKA CP-2000 AUTOMATIC est une machine de fabrication de tuyaux et de regards en béton. Elle produit des tuyaux et regards de diamètres compris entre 500 et 2000 mm, avec une épaisseur de paroi maximale de 200 mm et une hauteur maximale de 1500 mm.

La tête de coffrage, les commandes électriques et hydrauliques, ainsi que le doseur de béton sont placés au-dessus de la surface.

Technologie de vibration : Vibration du noyau, propriété intellectuelle de METALIKA.

Le noyau est placé dans une base en béton construite selon le plan du fabricant ; le système de vibration est situé au cœur du moule, lui-même placé au fond du puits.

Le remplissage du moule est effectué par une unité automatique (doseur de béton).
Les opérations sont automatiques, avec possibilité de travail manuel.

CARACTÉRISTIQUES PRINCIPALES :

- Diamètre des tubes en béton : de 500 mm à 2 000 mm
- Hauteur maximale des tubes en béton : 1 mètre
- Puissance installée : 70 kW / 400 V
- Groupe hydraulique avec quatre pompes
- Mode de fonctionnement automatique

CAPACITÉ :

- Diamètre 500 mm = 110 tubes en béton
- Diamètre 600 mm = 100 tubes en béton
- Diamètre 800 mm = 70 tubes en béton
- Diamètre 1 000 mm = 55 tubes en béton
- Diamètre 1 200 mm = 40 tubes en béton
- Diamètre 1 500 mm = 30 tubes en béton
- Diamètre 2 000 mm = 25 tubes en béton

*Les capacités de production sont calculées à 100 %. La capacité de production réelle dépend de la configuration de l’équipement, des réglages de la machine, des formules de béton utilisées, des matières premières, de la manipulation des blocs, des caractéristiques du moule et des blocs de production utilisés. Les données techniques sont susceptibles d’être modifiées.

COMPOSANTS PRINCIPAUX :

- Châssis et cadre avec installations hydrauliques et électriques
- Technologie de vibration – vibration du noyau
- Trémie avec bande pour la réception du béton de la centrale à béton
- Bande avec doseur de béton
- Éjection des tubes finis sur la chaîne de convoyage
- Chaîne de convoyage des tubes finis
- Mécanisme de rotation pour la pose des anneaux sur le noyau (levage et abaissement hydrauliques et rotation manuelle)
- Moule composé d'un moule à buse, d'un moule intérieur, d'un vibrateur, d'un conformateur pour la partie supérieure du tube et d'un adaptateur pour doseur de béton
- Panneau de commande à écran tactile avec automate programmable

DESCRIPTION DES TRAVAUX (AVANT DÉMARRAGE) :

1. Installation du moule :

2. Le moule intérieur-noyau est fixé à l'ensemble vibrateur à l'aide de vis et de pièces de centrage spéciales ;

3. Le moule extérieur est placé sur quatre supports en caoutchouc et fixé par des fixations. Chaque moule possède son propre tapis sur lequel glisse le doseur de béton ;

4. Installation de la tête de coffrage ;

5. Installation du doseur de béton ;

6. Le fonctionnement automatique implique un cycle de production ;

7. Après avoir saisi les paramètres sur l'écran tactile de l'automate programmable, le CP-2000 démarre la production ;

8. Position initiale (avant démarrage) : moule en position haute, doseur de béton en position basse, moule de buse en position basse, coussinet à anneaux placé dans le moule et mécanisme d'insertion des anneaux en position basse ;

DESCRIPTION DU PROCESSUS DE FABRICATION DE TUYAUX ET DE REGARDS EN BÉTON :

1. Le doseur de béton avance jusqu'à sa position la plus avancée, le convoyeur à bande pour le transfert du béton et le doseur démarrent ;

2. La vibration se met automatiquement en marche selon le programme défini ;

3. Une fois le moule rempli, les vibrations s'arrêtent et le doseur revient en position initiale ;

4. Le moule commence à façonner la partie supérieure du tube. Une fois le façonnage terminé, le moule extérieur se déplace vers le haut, le noyau du moule restant fixe.

5. Lorsque le moule extérieur est retiré du tube, la plateforme inférieure de la machine soulève le tube avec la bague en position haute et le retire du noyau. L'éjecteur de tube est situé sur la plateforme qui éjecte la bague.

6. L'éjecteur pousse le tube et la bague sur la chaîne de transport.

7. Une fois le tube éjecté en position finale, la chaîne de transport se met en marche et tire le tube vers le chariot de transport.

FIN DU CYCLE DE PRODUCTION AUTOMATIQUE.

DESCRIPTION DES TRAVAUX APRÈS LA FABRICATION DE TUYAUX ET DE REGARDS EN BÉTON :

- Le tube en béton est transporté sur la plateforme à anneaux ;

Pendant le cycle de production, l'opérateur transporte le tube en béton vers la zone de séchage à l'aide d'un chariot et vérifie la quantité de béton dans la trémie de l'alimentateur et dans le magasin de plaques de béton.

INFORMATIONS UTILES POUR LA FABRICATION DE TUYAUX EN BÉTON ET DE REGARDS :

Les tubes en béton doivent durcir au moins 48 heures avant le retrait de la plaque de béton.

Les tubes en béton doivent durcir 10 jours avant le transport (stockage des produits).

Depuis 1973, METALIKA fabrique des équipements pour la fabrication de blocs et de produits en béton, des équipements de malaxage du béton, des équipements de traitement automatique et robotisé pour la fabrication de produits en béton, ainsi que des équipements sur mesure.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC je stroj za izradu betonskih cijevi i šahtova koji proizvodi betonske cijevi i šahtove promjera od 500 mm do 2000 mm s debljinom stijenke do 200 mm, maksimalna visina betonske cijevi je 1500 mm.

Glava za oblikovanje, električne i hidrauličke kontrole, te dozator betona nalaze se iznad površine.

Tehnologija vibriranja: Vibriranje jezgre, intelektualno vlasništvo tvrtke METALIKA.

Vibriranje jezgre postavlja se u betonsku podlogu izrađenu prema nacrtu proizvođača - vibro sustav nalazi se u jezgri kalupa, koja se nalazi na dnu okna.

Punjenje kalupa betonom vrši se automatskom jedinicom (dozatorom betona).
Rad je automatski s mogućnošću ručnog rada.

GLAVNE ZNAČAJKE:

- Promjer betonske cijevi od 500 mm do 2000 mm
- Maksimalna visina betonske cijevi: 1 metar
- Instalirana snaga: 70 kW / 400 V
- Hidraulički agregat s četiri pumpe
- Automatski način rada

KAPACITET:

- Promjer 500 mm = 110 betonskih cijevi
- Promjer 600 mm = 100 betonskih cijevi
- Promjer 800 mm = 70 betonskih cijevi
- Promjer 1.000 mm = 55 betonskih cijevi
- Promjer 1.200 mm = 40 betonskih cijevi
- Promjer 1.500 mm = 30 betonskih cijevi
- Promjer 2.000 mm = 25 betonskih cijevi

*Proizvodni kapaciteti izračunavaju se na 100% osnovi. Stvarni proizvodni kapacitet ovisi o konfiguraciji opreme, postavkama stroja, korištenim recepturama za betonsku mješavinu, sirovinama, rukovanju pločicama, karakteristikama kalupa kao i korištenim proizvodnim pločicama. Tehnički podaci podložni su promjenama.

GLAVNI DIJELOVI:

- Šasija i okvir s hidrauličkim i električnim instalacijama
- Vibracijska tehnologija – vibriranje jezgre
- Lijevak s trakom za prijem betona iz postrojenja za miješanje betona
- Traka s dozatorom betona
- Izbacivač gotovih cijevi na transportni lanac
- Transportni lanac za gotove cijevi
- Rotacijski mehanizam za postavljanje prstenova na jezgru (hidraulično podizanje i spuštanje i ručno rotiranje)
- Kalup koji se sastoji od kalupa s mlaznicama, unutarnjeg kalupa, vibratora, oblikuvača gornjeg dijela cijevi i adaptera za dozator betona
- PLC zaslon osjetljiv na dodir s komandnim ormarom

OPIS RADA (prije POČETKA):

1. Ugradnja kalupa:

2. Unutarnji kalup-jezgra pričvršćuje se na vibro sklop pomoću vijaka i posebnih dijelova za centriranje;

3. Vanjski kalup postavlja se na 4 gumena nosača i pričvršćivače kroz njih. Svaki kalup ima svoju podlogu po kojoj klizi dozator betona;

4. Ugradnja jedinice glave za oblikovanje;

5. Ugradnja dozatora betona;

6. Automatski rad uključuje jedan proizvodni ciklus;

7. Nakon unosa parametara u PLC zaslon osjetljiv na dodir, CP-2000 započinje s proizvodnjom;

8. Početni položaj (prije početka): kalup u krajnjem gornjem položaju, dodavač betona u krajnjem stražnjem položaju, mlaznica kalupa u krajnjem donjem položaju, prsten-pločica postavljena u kalup i mehanizam za umetanje prstenova u krajnjem stražnjem položaju;

OPIS RADA PROCESA IZRADE BETONSKIH CIJEVI I ŠAHTOVA:

1. Dodavač betona pomiče se naprijed u krajnji prednji položaj, pokreće se trakasti transporter za prijenos betona i dodavač betona;

2. Vibracija se automatski uključuje prema postavljenom programu;

3. Nakon što se kalup napuni, vibracije prestaju i dodavač se vraća u početni položaj;

4. Kalup počinje oblikovati gornji dio cijevi, nakon što je oblikovanje završeno, vanjski kalup pomiče se u krajnji gornji položaj, a jezgra kalupa ostaje fiksna.

5. Kada se vanjski kalup ukloni s cijevi, donja platforma stroja podiže cijev s prstenom u gornjem položaju i uklanja cijev iz jezgre. Izbacivač cijevi nalazi se na platformi koja izbacuje prsten.

6. Izbacivač cijevi gura cijev i prsten na transportni lanac.

7. Kada izbaci cijev u konačni položaj, transportni lanac se uključuje i povlači cijev na transportna kolica.

KRAJ AUTOMATSKOG PROIZVODNOG CIKLUSA.

OPIS RADA NAKON IZRADE BETONSKE CIJEVI I ŠAHTE:

- Betonska cijev se transportira na prstenastoj pločici;

- Tijekom proizvodnog ciklusa, operater kolicima odnosi betonsku cijev u prostor za sušenje i provjerava količinu betona u spremniku dozatora betona i spremniku prstenastih pločica.

KORISNE INFORMACIJE ZA IZRADU BETONSKE CIJEVI I ŠAHTI:

Betonske cijevi moraju se sušiti najmanje 48 sati prije uklanjanja prstenaste pločice.

Betonske cijevi moraju se sušiti 10 dana prije transporta (skladištenja proizvoda).

Od 1973. godine METALIKA proizvodi opremu za proizvodnju betonskih blokova i betonskih proizvoda, opremu za miješanje betona, automatsku i robotsku opremu za obradu betonskih proizvoda ili opremu izrađenu po narudžbi.

A METALIKA CP-2000 AUTOMATIC egy betoncső- és aknagyártó gép, amely 500 mm-től 2000 mm-ig terjedő átmérőjű betoncsöveket és aknanyílásokat gyárt, legfeljebb 200 mm falvastagsággal, a betoncső maximális magassága 1500 mm.


A formázófej, az elektromos és hidraulikus vezérlés, valamint a betonadagoló a felület felett található.


Vibrációs technológia: A mag vibrálása a METALIKA vállalat szellemi tulajdona.


A mag vibrálása a gyártó terve szerint épített beton alapba kerül - a vibrációs rendszer a forma magjában található, amely az akna alján helyezkedik el.


A forma betonnal való feltöltése automatikus egységgel (betonadagoló) történik.


A műveletek automatikusak, de lehetőség van kézi munkavégzésre is.


FŐBB JELLEMZŐK:

- Betoncső átmérője 500 mm-től 2000 mm-ig
- Betoncső maximális magassága: 1 méter
- Beépített teljesítmény: 70 kW / 400 V
- Hidraulikus tápegység négy szivattyúval
- Automatikus üzemmód

KAPACITÁS:

- 500 mm átmérő = 110 betoncső
- 600 mm átmérő = 100 betoncső
- 800 mm átmérő = 70 betoncső
- 1000 mm átmérő = 55 betoncső
- 1200 mm átmérő = 40 betoncső
- 1500 mm átmérő = 30 betoncső
- 2000 mm átmérő = 25 betoncső

*A termelési kapacitásokat 100%-os alapon számítottuk ki. A tényleges termelési kapacitás a berendezés konfigurációjától, a gépbeállításoktól, a betonkeverékhez használt receptektől, az alapanyagoktól, a betétek kezelésétől, a forma jellemzőitől, valamint a felhasznált gyártási betétektől függ. A műszaki adatok változhatnak.

FŐ RÉSZEK:

- Alváz és keret hidraulikus és elektromos berendezésekkel
- Vibrációs technológia – a mag vibrálása
- Garat szalaggal a beton fogadására a betonkeverő üzemből
- Betonadagoló szalag
- Kész csövek kidobója a szállítóláncra
- Szállítólánc a kész csövekhez
- Forgatómechanizmus a gyűrűk magra helyezéséhez (hidraulikusan és manuálisan forgatható emelés és süllyesztés)
- Forma, amely egy fúvókaformából, egy belső formából, egy vibrátorból, a cső felső részének alakítójából és egy betonadagoló adapterből áll
- PLC érintőképernyős panel vezérlőszekrénnyel

MUNKALEVÉL (MEGKEZDÉS ELŐTT):

1. A forma beszerelése:

2. A belső forma-magot csavarokkal és speciális központosító alkatrészekkel rögzítik a vibrációs egységhez;

3. A külső formát 4 gumialátétre és azokon keresztül rögzítőelemekre helyezik. Minden formának saját szőnyege van, amelyen a betonadagoló csúszik;

4. A formázófej egység beszerelése;

5. A betonadagoló beszerelése;

6. Az automatikus működés egy gyártási ciklust foglal magában;

7. A paraméterek PLC érintőképernyőn történő bevitele után a CP-2000 megkezdi a gyártást;

8. A kiindulási helyzet (indítás előtt): a forma a legfelső helyzetben, a betonadagoló a leghátsó helyzetben, a fúvókaforma a legalsó helyzetben, a gyűrűbetét a formába helyezve és a gyűrűk behelyezésére szolgáló mechanizmus a leghátsó helyzetben;

A BETONCSŐ ÉS AKNAGYÁRTÁSI FOLYAMAT MUNKALEÍRÁSA:

1. A betonadagoló előrehalad a legelső helyzetbe, elindul a betonszállításhoz szükséges szalagos szállítószalag és a betonadagoló;

2. A rezgés automatikusan bekapcsol a beállított program szerint;

3. Miután a forma megtelt, a rezgések leállnak, és az adagoló visszatér a kiindulási helyzetbe;

4. A forma megkezdi a cső felső részének formázását, az alakítás befejezése után a külső forma a legfelső helyzetbe kerül, és a forma magja rögzített marad.

5. Amikor a külső formát eltávolítják a csőről, a gép alsó platformja felemeli a csövet a gyűrűvel a felső helyzetben, és eltávolítja a csövet a magból. A csőkidobó a gyűrűt kidobó platformon található.

6. A csőkidobó a csövet és a gyűrűt a szállítóláncra nyomja.

7. Amikor a csövet a végső pozícióba dobja, a szállítólánc bekapcsol, és a csövet a szállítókocsira húzza.

AZ AUTOMATIKUS GYÁRTÁSI CIKLUS VÉGE.

A BETONCSŐ ÉS AKNA GYÁRTÁSA UTÁNI MUNKA LEÍRÁSA:

- A betoncsövet a gyűrűs alátéten szállítják;

- A gyártási ciklus során a kezelő egy kocsival a betoncsövet a szárítóhelyre viszi, és ellenőrzi a beton mennyiségét a betonadagoló garatjában és a gyűrűs alátét tárolójában.

HASZNOS INFORMÁCIÓK A BETONCSŐ ÉS AKNA GYÁRTÁSÁHOZ:

A betoncsöveket legalább 48 órán át kell érlelni a gyűrűs gyártó alátét eltávolítása előtt.

A betoncsöveket szállítás (tárolás) előtt 10 napig kell érlelni.

A METALIKA 1973 óta gyárt betonblokkok és betontermékek gyártásához szükséges berendezéseket, betonkeverő berendezéseket, automata és robotizált feldolgozóberendezéseket betontermékek gyártásához, illetve egyedi megrendelésre készült berendezéseket.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC è una macchina per la produzione di tubi e pozzetti in calcestruzzo, in grado di produrre tubi e pozzetti in calcestruzzo con diametri da 500 mm a 2000 mm, con spessori di parete fino a 200 mm e un'altezza massima del tubo in calcestruzzo di 1500 mm.

La testa di formatura, i comandi elettrici e idraulici e l'alimentatore di calcestruzzo sono posizionati sopra la superficie.

Tecnologia di vibrazione: Vibrazione del nucleo, proprietà intellettuale dell'azienda METALIKA.

Il nucleo vibrante viene posizionato su una base di calcestruzzo costruita secondo il layout del produttore; il sistema di vibrazione è situato nel nucleo dello stampo, posizionato sul fondo del pozzo.

Il riempimento dello stampo con calcestruzzo viene eseguito tramite un'unità automatica (alimentatore di calcestruzzo).
Le operazioni sono automatiche, con possibilità di intervento manuale.

CARATTERISTICHE PRINCIPALI:

- Diametro tubi in calcestruzzo da 500 mm a 2000 mm
- Altezza massima tubi in calcestruzzo: 1 metro
- Potenza installata: 70 kW / 400 V
- Centralina idraulica con quattro pompe
- Modalità di lavoro automatica

CAPACITÀ:

- Diametro 500 mm = 110 tubi in calcestruzzo
- Diametro 600 mm = 100 tubi in calcestruzzo
- Diametro 800 mm = 70 tubi in calcestruzzo
- Diametro 1000 mm = 55 tubi in calcestruzzo
- Diametro 1200 mm = 40 tubi in calcestruzzo
- Diametro 1500 mm = 30 tubi in calcestruzzo
- Diametro 2000 mm = 25 tubi in calcestruzzo

*Le capacità produttive sono calcolate al 100%. La capacità produttiva effettiva dipende dalla configurazione dell'attrezzatura, dalle impostazioni della macchina, dalle ricette utilizzate per la miscela di calcestruzzo, dalle materie prime, dalla movimentazione delle piastre, dalle caratteristiche dello stampo e dalle piastre di produzione utilizzate. I dati tecnici sono soggetti a modifiche.

PARTI PRINCIPALI:

- Telaio e telaio con impianti idraulici ed elettrici
- Tecnologia vibrante - vibrazione del nucleo
- Tramoggia con nastro trasportatore per il ricevimento del calcestruzzo dall'impianto di betonaggio
- Nastro trasportatore con alimentatore di calcestruzzo
- Espulsore dei tubi finiti sulla catena di trasporto
- Catena di trasporto per i tubi finiti
- Meccanismo di rotazione per il posizionamento degli anelli sul nucleo (sollevamento e abbassamento idraulici e rotazione manuale)
- Stampo composto da uno stampo a ugello, uno stampo interno, un vibratore, un formatore della parte superiore del tubo e un adattatore per l'alimentatore di calcestruzzo
- Pannello touch screen PLC con quadro elettrico di comando

DESCRIZIONE DEL LAVORO (prima dell'INIZIO):

1. Installazione dello stampo:

2. Il nucleo interno dello stampo viene fissato al gruppo vibrante mediante viti e speciali elementi di centraggio;

3. Lo stampo esterno viene posizionato su 4 supporti in gomma e fissati tramite appositi elementi di fissaggio. Ogni stampo ha il proprio tappetino su cui scorre l'erogatore di calcestruzzo;

4. Installazione della testa di formatura;

5. Installazione dell'alimentatore di calcestruzzo;

6. Il funzionamento automatico prevede un ciclo di produzione;

7. Dopo aver inserito i parametri nel touch screen del PLC, il CP-2000 avvia la produzione;

8. Posizione iniziale (prima dell'avvio): lo stampo nella posizione più alta, l'alimentatore di calcestruzzo nella posizione più arretrata, lo stampo dell'ugello nella posizione più bassa, il tampone ad anello inserito nello stampo e il meccanismo per l'inserimento degli anelli nella posizione più arretrata;

DESCRIZIONE DEL PROCESSO DI PRODUZIONE DI TUBI E POZZETTI IN CALCESTRUZZO:

1. L'alimentatore di calcestruzzo si sposta in avanti nella posizione più avanzata, il nastro trasportatore per il trasferimento del calcestruzzo e l'alimentatore di calcestruzzo si avviano;

2. La vibrazione si attiva automaticamente in base al programma impostato;

3. Dopo il riempimento dello stampo, le vibrazioni si interrompono e l'alimentatore torna nella posizione iniziale;

4. Lo stampo inizia a modellare la parte superiore del tubo; una volta completata la modellatura, lo stampo esterno si sposta nella posizione più alta e il nucleo dello stampo rimane fisso.

5. Quando lo stampo esterno viene rimosso dal tubo, la piattaforma inferiore della macchina solleva il tubo con l'anello nella posizione superiore e lo rimuove dal nucleo. L'espulsore del tubo si trova sulla piattaforma che espelle l'anello.

6. L'espulsore del tubo spinge il tubo e l'anello sulla catena di trasporto.

7. Quando espelle il tubo nella posizione finale, la catena di trasporto si attiva e trascina il tubo verso il carrello di trasporto.

FINE DEL CICLO DI PRODUZIONE AUTOMATICO.

DESCRIZIONE DEL LAVORO DOPO LA PRODUZIONE DEL TUBO IN CALCESTRUZZO E DEL POZZETTO:

- Il tubo in calcestruzzo viene trasportato sulla piattaforma ad anello;

- Durante il ciclo di produzione, l'operatore trasporta il tubo in calcestruzzo nell'area di essiccazione con un carrello e controlla la quantità di calcestruzzo nella tramoggia dell'alimentatore e nel magazzino dei cuscinetti ad anello.

INFORMAZIONI UTILI PER LA PRODUZIONE DI TUBI E POZZETTI IN CALCESTRUZZO:

I tubi in calcestruzzo devono essere lasciati stagionare per almeno 48 ore prima di rimuovere il cuscinetto ad anello.

I tubi in calcestruzzo devono essere lasciati stagionare per 10 giorni prima del trasporto (stoccaggio dei prodotti).

Dal 1973 METALIKA produce attrezzature per la produzione di blocchi e manufatti in calcestruzzo, impianti di miscelazione del calcestruzzo, impianti di lavorazione automatici e robotizzati per la produzione di manufatti in calcestruzzo o attrezzature personalizzate su richiesta.

METALIKA CP-2000 AUTOMATICは、コンクリート管およびマンホールを製造する機械です。コンクリート管およびマンホールの直径は500mmから2000mm、肉厚は最大200mm、コンクリート管の最大高さは1500mmです。

成形ヘッド、電動・油圧制御装置、コンクリートフィーダーは地上に設置されています。

振動技術：コアの振動（METALIKA社の知的財産です）。

振動コアは、メーカーのレイアウトに従って構築されたコンクリートベースに設置されます。振動システムは、シャフトの底部に配置されたモールドのコア内にあります。

モールドへのコンクリートの充填は、自動ユニット（コンクリートフィーダー）によって行われます。

操作は自動ですが、手作業も可能です。

主な特徴：

- コンクリート管径：500mm～2000mm
- コンクリート管最大高さ：1m
- 設置電力：70kW/400V
- ポンプ4台付き油圧ユニット
- 自動運転モード

生産能力：

- 直径500mm = コンクリート管110本
- 直径600mm = コンクリート管100本
- 直径800mm = コンクリート管70本
- 直径1,000mm = コンクリート管55本
- 直径1,200mm = コンクリート管40本
- 直径1,500mm = コンクリート管30本
- 直径2,000mm = コンクリート管25本

*生産能力は100%ベースで計算されています。実際の生産能力は、設備構成、機械設定、コンクリート配合、原材料、パッドハンドリング、型枠特性、および使用する生産パッドによって異なります。技術データは変更される場合があります。

主要部品：

- 油圧および電気設備を備えたシャーシおよびフレーム
- 振動技術 - コアの振動
- コンクリートミキシングプラントからコンクリートを受け取るためのベルト付きホッパー
- コンクリートフィーダー付きベルト
- 完成パイプをコンベアチェーンに排出する装置
- 完成パイプ用コンベアチェーン
- コアにリングを配置するための回転機構（油圧による昇降と手動回転）
- ノズルモールド、内型、バイブレーター、パイプ上部シェーパー、コンクリートフィーダー用アダプターで構成されるモールド
- 操作盤付きPLCタッチスクリーンパネル

作業内容（開始前）：

1. モールドの設置：

2. 内型コアを、ネジと専用のセンタリングパーツを使用してバイブロアセンブリに取り付けます。

3. 外型枠を4つのゴム製支持台と、それらに取り付けられたファスナーの上に設置します。各型枠には、コンクリートディスペンサーがスライドする専用のマットが付いています。

4. 成形ヘッドユニットを設置します。

5. コンクリートフィーダーを設置します。

6. 自動運転は1つの生産サイクルで構成されます。

7. PLCタッチスクリーンにパラメータを入力すると、CP-2000が生産を開始します。

8. 初期位置（開始前）：型枠は最上部、コンクリートフィーダーは最後部、ノズル型枠は最下部、リングパッドは型枠内に設置され、リング挿入機構は最後部にあります。

コンクリート管およびマンホール製造工程の作業説明：

1. コンクリートフィーダーが最前部に移動し、コンクリート搬送用ベルトコンベアとコンクリートフィーダーが始動します。

2. 設定されたプログラムに従って、振動が自動的に作動します。

3. 鋳型への充填が完了すると、振動が停止し、フィーダーが初期位置に戻ります。

4. 鋳型はパイプの上部を成形し始め、成形が完了すると外型は最上部まで移動し、鋳型のコアは固定されたままです。

5. 外型がパイプから取り外されると、機械の下部プラットフォームがリングを上部に保持したままパイプを持ち上げ、コアからパイプを取り外します。パイプエジェクターは、リングを排出するプラットフォーム上に設置されています。

6. パイプエジェクターは、パイプとリングを搬送チェーンに押し込みます。

7. パイプを最終位置まで排出すると、搬送チェーンが作動し、パイプを搬送カートまで引き込みます。

自動生産サイクルの終了。

コンクリート管およびマンホール製造後の作業内容：

- コンクリート管はリングパッド上で搬送されます。

- 生産サイクル中、オペレーターはカートでコンクリート管を乾燥エリアに運び、コンクリートフィーダーのホッパーとリングパッドマガジン内のコンクリートの量を確認します。

コンクリート管およびマンホール製造に関する役立つ情報：

コンクリート管は、リング生産パッドを取り外す前に少なくとも48時間養生する必要があります。

コンクリート管は、輸送（製品の保管）前に10日間養生する必要があります。

METALIKAは1973年以来、コンクリートブロックおよびコンクリート製品の製造装置、コンクリートミキシング装置、コンクリート製品製造用の自動およびロボット処理装置、そしてご要望に応じてカスタムメイドの装置を製造しています。

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC은 직경 500mm에서 2000mm, 벽 두께 최대 200mm, 최대 높이 1500mm의 콘크리트 파이프와 맨홀을 제작하는 콘크리트 파이프 및 맨홀 제작기입니다.

포밍 헤드, 전기 및 유압 제어 장치, 콘크리트 공급 장치는 콘크리트 표면 위에 설치됩니다.

진동 기술: 코어 진동은 METALIKA의 지적 재산입니다.

진동된 코어는 제조업체의 레이아웃에 따라 제작된 콘크리트 베이스에 설치됩니다. 진동 시스템은 샤프트 하단에 위치한 몰드 코어에 위치합니다.

콘크리트 주입은 자동 장치(콘크리트 공급 장치)를 통해 이루어집니다.
모든 작업은 자동화되어 있으며, 수동 작업도 가능합니다.

주요 특징:

- 콘크리트 파이프 직경 500mm부터 2000mm까지
- 콘크리트 파이프 최대 높이: 1m
- 설치 전력: 70kW / 400V
- 펌프 4개가 장착된 유압식 동력 장치
- 자동 작업 모드

생산 용량:

- 직경 500mm = 콘크리트 파이프 110개
- 직경 600mm = 콘크리트 파이프 100개
- 직경 800mm = 콘크리트 파이프 70개
- 직경 1000mm = 콘크리트 파이프 55개
- 직경 1200mm = 콘크리트 파이프 40개
- 직경 1500mm = 콘크리트 파이프 30개
- 직경 2000mm = 콘크리트 파이프 25개

*생산 용량은 100% 기준으로 계산되었습니다. 실제 생산 용량은 장비 구성, 기계 설정, 콘크리트 배합 레시피, 원료, 패드 취급, 몰드 특성 및 사용된 생산 패드에 따라 달라집니다. 기술 데이터는 변경될 수 있습니다.

주요 구성품:

- 유압 및 전기 설비가 장착된 섀시 및 프레임
- 진동 기술 - 코어 진동
- 콘크리트 믹싱 플랜트에서 콘크리트를 공급받는 벨트가 있는 호퍼
- 콘크리트 공급 장치가 있는 벨트
- 완성된 파이프를 컨베이어 체인으로 배출하는 이젝터
- 완성된 파이프용 컨베이어 체인
- 코어에 링을 장착하는 회전 메커니즘(유압 및 수동 회전으로 승강)
- 노즐 몰드, 내부 몰드, 진동기, 파이프 상부 셰이퍼 및 콘크리트 공급 장치용 어댑터로 구성된 몰드
- 명령 캐비닛이 있는 PLC 터치스크린 패널

작업 설명(시작 전):

1. 몰드 설치:

2. 내부 몰드 코어는 나사와 특수 센터링 부품을 사용하여 진동 어셈블리에 부착됩니다.

3. 외부 몰드는 4개의 고무 지지대와 이를 통과하는 패스너 위에 놓입니다. 각 몰드에는 콘크리트 디스펜서가 미끄러지는 자체 매트가 있습니다.

4. 포밍 헤드 유닛 설치

5. 콘크리트 피더 설치

6. 자동 작동은 1회 생산 사이클로 구성됩니다.

7. PLC 터치스크린에 매개변수를 입력하면 CP-2000이 생산을 시작합니다.

8. 초기 위치(시작 전): 몰드는 최상단, 콘크리트 피더는 최하단, 노즐 몰드는 최하단, 링 패드는 몰드에 배치되고 링 삽입 장치는 최하단에 위치합니다.

콘크리트 파이프 및 맨홀 제작 공정 설명:

1. 콘크리트 피더가 최전단 위치로 이동하고, 벨트 컨베이어를 통해 콘크리트 이송 및 콘크리트 피더가 작동합니다.

2. 설정된 프로그램에 따라 진동이 자동으로 켜집니다.

3. 금형이 충전되면 진동이 멈추고 공급 장치가 초기 위치로 돌아갑니다.

4. 금형이 파이프 상부 성형을 시작합니다. 성형이 완료되면 외부 금형이 최상단으로 이동하고 금형의 코어는 고정된 상태로 유지됩니다.

5. 외부 금형이 파이프에서 제거되면 기계의 하단 플랫폼이 링이 위쪽에 있는 파이프를 들어 올려 코어에서 파이프를 제거합니다. 파이프 이젝터는 링을 배출하는 플랫폼에 있습니다.

6. 파이프 이젝터는 파이프와 링을 이송 체인으로 밀어 넣습니다.

7. 파이프를 최종 위치로 배출하면 이송 체인이 켜지고 파이프를 이송 카트로 당깁니다.

자동 생산 사이클 종료

콘크리트 파이프 및 맨홀 제작 후 작업 설명:

- 콘크리트 파이프는 링 패드로 이송됩니다.

- 생산 주기 동안 작업자는 카트를 이용하여 콘크리트 파이프를 건조 구역으로 운반하고 콘크리트 공급기 호퍼와 링패드 매거진의 콘크리트 양을 확인합니다.

콘크리트 파이프 및 맨홀 제작에 유용한 정보:

콘크리트 파이프는 링 생산 패드를 제거하기 전에 최소 48시간 동안 양생해야 합니다.

콘크리트 파이프는 운송(제품 보관) 전에 10일 동안 양생해야 합니다.

METALIKA는 1973년부터 콘크리트 블록 및 콘크리트 제품 ​​생산 장비, 콘크리트 혼합 장비, 콘크리트 제품 ​​생산을 위한 자동 및 로봇 처리 장비 또는 고객 요청에 따른 맞춤형 장비를 생산해 왔습니다.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC yra betoninių vamzdžių ir šulinių gamybos mašina, gaminanti betoninius vamzdžius ir šulinius, kurių skersmuo svyruoja nuo 500 mm iki 2000 mm, o sienelių storis – iki 200 mm, o maksimalus betoninio vamzdžio aukštis – 1500 mm.

Formavimo galvutė, elektriniai ir hidrauliniai valdikliai, betono tiektuvas yra išdėstyti virš paviršiaus.

Vibravimo technologija: šerdies vibravimas, bendrovės METALIKA intelektinė nuosavybė.

Šerdies vibravimas atliekamas betoniniame pagrinde, pagamintame pagal gamintojo išdėstymą – vibracijos sistema yra formos šerdyje, kuri yra šachtos apačioje.

Kūrinio užpildymas betonu atliekamas automatiniu įrenginiu (betono tiektuvu).

Operacijos yra automatinės, su galimybe dirbti rankiniu būdu.

PAGRINDINĖS SAVYBĖS:

- Betoninių vamzdžių skersmuo nuo 500 mm iki 2000 mm
- Didžiausias betoninių vamzdžių aukštis: 1 metras
- Įrengta galia: 70 kW / 400 V
- Hidraulinis agregatas su keturiais siurbliais
- Automatinis darbo režimas

NAŠUMAS:

- 500 mm skersmuo = 110 betoninių vamzdžių
- 600 mm skersmuo = 100 betoninių vamzdžių
- 800 mm skersmuo = 70 betoninių vamzdžių
- 1000 mm skersmuo = 55 betoniniai vamzdžiai
- 1200 mm skersmuo = 40 betoninių vamzdžių
- 1500 mm skersmuo = 30 betoninių vamzdžių
- 2000 mm skersmuo = 25 betoniniai vamzdžiai

*Gamybos pajėgumai apskaičiuoti 100 % pagrindu. Tikrasis gamybos pajėgumas priklauso nuo įrangos konfigūracijos, mašinos nustatymų, naudojamų betono mišinio receptų, žaliavų, betono trinkelių tvarkymo, formų savybių, taip pat nuo naudojamų gamybos trinkelių. Techniniai duomenys gali keistis.

PAGRINDINĖS DALYS:

- Važiuoklė ir rėmas su hidrauline ir elektrine instaliacija
- Vibracijos technologija – šerdies vibravimas
- Bunkeris su juosta betonui priimti iš betono maišymo įrenginio
- Juosta su betono tiektuvu
- Paruoštų vamzdžių išmetiklis ant konvejerio grandinės
- Paruoštų vamzdžių konvejerio grandinė
- Sukimosi mechanizmas žiedams uždėti ant šerdies (hidraulinis ir rankinis kėlimas bei nuleidimas)
- Forma, sudaryta iš antgalio formos, vidinės formos, vibratoriaus, viršutinės vamzdžio dalies formuotuvo ir adapterio betono tiektuvui
- PLC jutiklinio ekrano skydelis su valdymo skydeliu

DARBO APRAŠYMAS (prieš PRADĖJIMĄ):

1. Formos montavimas:

2. Vidinė forma-šerdis pritvirtinama prie vibro mazgo varžtais ir specialiomis centravimo dalimis;

3. Išorinė forma dedama ant 4 guminių atramų ir per jas tvirtinami tvirtinimo elementai. Kiekviena forma turi savo kilimėlį, ant kurio slysta betono dozatorius;

4. Formavimo galvutės bloko montavimas;

5. Betono tiektuvo montavimas;

6. Automatinis veikimas apima vieną gamybos ciklą;

7. Įvedus parametrus PLC jutikliniame ekrane, CP-2000 pradeda gamybą;

8. Pradinė padėtis (prieš paleidimą): forma – viršutinėje padėtyje, betono tiektuvas – galinėje padėtyje, antgalio forma – apatinėje padėtyje, žiedų pagalvėlė įdėta į formą, o žiedų įdėjimo mechanizmas – galinėje padėtyje;

BETONO VAMZDŽIŲ IR ŠULINIŲ GAMYBOS PROCESO DARBO APRAŠYMAS:

1. Betono tiektuvas juda į priekį į priekinę padėtį, įsijungia betono perkėlimo juostinis konvejeris ir betono tiektuvas;

2. Vibracija automatiškai įjungiama pagal nustatytą programą;

3. Užpildžius formą, vibracija sustoja, o tiektuvas grįžta į pradinę padėtį;

4. Forma pradeda formuoti viršutinę vamzdžio dalį, baigus formavimą, išorinė forma juda į viršutinę padėtį, o formos šerdis lieka fiksuota.

5. Kai išorinė forma nuimama nuo vamzdžio, apatinė mašinos platforma pakelia vamzdį su žiedu viršutinėje padėtyje ir išima vamzdį iš šerdies. Vamzdžio išmetiklis yra ant platformos, kuri išstumia žiedą.

6. Vamzdžio išmetiklis stumia vamzdį ir žiedą ant transportavimo grandinės.

7. Kai vamzdis išstumiamas į galutinę padėtį, įjungiama transportavimo grandinė ir traukia vamzdį į transportavimo vežimėlį.

AUTOMATINIO GAMYBOS CIKLO PABAIGA.

DARBO APRAŠYMAS PAGAMINUS BETONO VAMZDĮ IR ŠULINĮ:

- Betono vamzdis transportuojamas ant žiedinio padėklo;

- Gamybos ciklo metu operatorius vežimėliu nugabena betono vamzdį į džiovinimo zoną ir patikrina betono kiekį betono tiektuvo bunkeryje ir žiedinio padėklo dėtuvėje.

NAUDINGA INFORMACIJA APIE BETONO VAMZDŽIŲ IR ŠULINIŲ GAMYBĄ:

Prieš nuimant žiedinį gamybos padėklą, betono vamzdžiai turi būti sukietėję bent 48 valandas.

Betoninius vamzdžius prieš transportavimą (gaminių sandėliavimą) reikia 10 dienų brandinti.

Nuo 1973 m. „METALIKA“ gamina įrangą betoninių blokelių ir betoninių gaminių gamybai, betono maišymo įrangą, automatinę ir robotinę betoninių gaminių gamybos įrangą arba pagal užsakymą pagamintą įrangą.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC ir betona cauruļu un lūku ražošanas iekārta, kas ražo betona caurules un lūkas ar diametru no 500 mm līdz 2000 mm ar sienas biezumu līdz 200 mm, maksimālais betona caurules augstums ir 1500 mm.

Veidošanas galva, elektriskās un hidrauliskās vadības ierīces, betona padevējs atrodas virs virsmas.

Vibrācijas tehnoloģija: serdes vibrācija, uzņēmuma METALIKA intelektuālais īpašums.

Serdes vibrācija tiek ievietota betona pamatnē, kas izgatavota saskaņā ar ražotāja izkārtojumu - vibrosistēma atrodas veidnes serdē, kas atrodas šahtas apakšā.

Veidnes piepildīšana ar betonu tiek veikta ar automātisko iekārtu (betona padevēju).

Darbības ir automātiskas ar manuāla darba iespējām.

GALVENĀS ĪPAŠĪBAS:

- Betona caurules diametrs no 500 mm līdz 2000 mm
- Betona caurules maksimālais augstums: 1 metrs
- Uzstādītā jauda: 70 kW / 400 V
- Hidrauliskā spēka iekārta ar četriem sūkņiem
- Automātiskais darba režīms

JAUDA:

- 500 mm diametrs = 110 betona caurules
- 600 mm diametrs = 100 betona caurules
- 800 mm diametrs = 70 betona caurules
- 1000 mm diametrs = 55 betona caurules
- 1200 mm diametrs = 40 betona caurules
- 1500 mm diametrs = 30 betona caurules
- 2000 mm diametrs = 25 betona caurules

*Ražošanas jauda ir aprēķināta 100% apmērā. Reālā ražošanas jauda ir atkarīga no iekārtu konfigurācijas, mašīnu iestatījumiem, izmantotajām betona maisījuma receptēm, izejvielām, betona plākšņu apstrādes, veidņu īpašībām, kā arī izmantotajām ražošanas plāksnēm. Tehniskie dati var mainīties.

GALVENĀS DAĻAS:

- Šasija un rāmis ar hidrauliskajām un elektriskajām instalācijām
- Vibrācijas tehnoloģija – serdes vibrācija
- Piltuve ar lenti betona saņemšanai no betona maisīšanas iekārtas
- Lente ar betona padevēju
- Gatavu cauruļu izvadītājs uz konveijera ķēdes
- Gatavu cauruļu konveijera ķēde
- Rotācijas mehānisms gredzenu novietošanai uz serdes (hidrauliski un manuāli paceļama un nolaižama)
- Veidne, kas sastāv no sprauslas veidnes, iekšējās veidnes, vibratora, caurules augšējās daļas formētāja un adaptera betona padevējam
- PLC skārienekrāna panelis ar vadības skapi

DARBA APRAKSTS (pirms SĀKUMA):

1. Veidnes uzstādīšana:

2. Iekšējā veidne-serde tiek piestiprināta pie vibro mezgla, izmantojot skrūves un īpašas centrēšanas detaļas;

3. Ārējā veidne tiek novietota uz 4 gumijas balstiem un caur tiem izstieptiem stiprinājumiem. Katrai veidnei ir savs paklājiņš, pa kuru slīd betona dozators;

4. Veidošanas galvas bloka uzstādīšana;

5. Betona padevēja uzstādīšana;

6. Automātiska darbība ietver vienu ražošanas ciklu;

7. Pēc parametru ievadīšanas PLC skārienekrānā CP-2000 sāk ražošanu;

8. Sākuma pozīcija (pirms palaišanas): veidne augšējā pozīcijā, betona padevējs aizmugurējā pozīcijā, sprauslas veidne apakšējā pozīcijā, gredzenu paliktnis ievietots veidnē un mehānisms gredzenu ievietošanai aizmugurējā pozīcijā;

DARBA APRAKSTS BETONA CAURUĻU UN LŪKU IZGATAVOŠANAS PROCESS:

1. Betona padevējs pārvietojas uz priekšu uz galējo priekšējo pozīciju, ieslēdzas lentes konveijers betona pārvietošanai un betona padevējs;

2. Vibrācija tiek automātiski ieslēgta saskaņā ar iestatīto programmu;

3. Pēc veidnes piepildīšanas vibrācijas apstājas un padevējs atgriežas sākotnējā pozīcijā;

4. Veidne sāk veidot caurules augšējo daļu, pēc formēšanas pabeigšanas ārējā veidne pārvietojas uz augšējo pozīciju, un veidnes serde paliek fiksēta.

5. Kad ārējā veidne ir noņemta no caurules, iekārtas apakšējā platforma paceļ cauruli ar gredzenu augšējā pozīcijā un izņem cauruli no serdes. Caurules izmetējs atrodas uz platformas, kas izmet gredzenu.

6. Caurules izmetējs iespiež cauruli un gredzenu transportēšanas ķēdē.

7. Kad tas izmet cauruli galīgajā pozīcijā, transportēšanas ķēde tiek ieslēgta un velk cauruli uz transportēšanas ratiņiem.

AUTOMĀTISKĀ RAŽOŠANAS CIKLA BEIGAS.

DARBA APRAKSTS PĒC BETONA CAURULES UN LŪKAS IZGATAVOŠANAS:

- Betona caurule tiek transportēta uz gredzenveida paliktņa;

- Ražošanas cikla laikā operators ar ratiņiem nogādā betona cauruli žāvēšanas zonā un pārbauda betona daudzumu betona padevēja tvertnē un gredzenveida paliktņa magazīnā.

NODERĪGA INFORMĀCIJA BETONA CAURULES UN LŪKAS RAŽOŠANAI:

Betona caurulēm pirms gredzenveida ražošanas paliktņa noņemšanas ir jācietē vismaz 48 stundas.

Betona caurulēm pirms transportēšanas (izstrādājumu uzglabāšanas) ir jāļauj sacietēt 10 dienas.

Kopš 1973. gada METALIKA ražo iekārtas betona bloku un betona izstrādājumu ražošanai, betona maisīšanas iekārtas, automātiskās un robotizētās apstrādes iekārtas betona izstrādājumu ražošanai vai pēc pasūtījuma izgatavotas iekārtas.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC е машина за производство на бетонски цевки и шахти која произведува бетонски цевки со дијаметар на шахти од 500 mm до 2000 mm со дебелина на ѕидот до 200 mm, максимална висина на бетонската цевка е 1500 mm.

Главата за обликување, електричните и хидрауличните контроли, доводот за бетон се поставени над површината.

Технологија на вибрации: Вибрирање на јадрото, интелектуална сопственост на компанијата METALIKA.

Вибрирањето на јадрото се поставува во бетонска основа изградена според распоредот на производителот - вибро системот се наоѓа во јадрото на калапот, кој е поставен на дното од вратилото.

Полнењето на калапот со бетон се врши со автоматска единица (довод за бетон).
Работите се автоматски со можност за рачна работа.

ГЛАВНИ КАРАКТЕРИСТИКИ:

- Дијаметар на бетонска цевка од 500 mm до 2000 mm
- Максимална висина на бетонска цевка: 1 метар
- Инсталирана моќност: 70 kW / 400 V
- Хидраулична погонска единица со четири пумпи
- Автоматски режим на работа

КАПАЦИТЕТ:

- Дијаметар од 500 mm = 110 бетонски цевки
- Дијаметар од 600 mm = 100 бетонски цевки
- Дијаметар од 800 mm = 70 бетонски цевки
- Дијаметар од 1.000 mm = 55 бетонски цевки
- Дијаметар од 1.200 mm = 40 бетонски цевки
- Дијаметар од 1.500 mm = 30 бетонски цевки
- Дијаметар од 2.000 mm = 25 бетонски цевки

*Производствените капацитети се пресметуваат на 100% основа. Вистинскиот производствен капацитет зависи од конфигурацијата на опремата, поставките на машината, употребените рецепти за бетонска смеса, суровините, ракувањето со подлоги, карактеристиките на калапот, како и употребените производствени подлоги. Техничките податоци може да се променат.

ГЛАВНИ ДЕЛОВИ:

- Шасија и рамка со хидраулични и електрични инсталации
- Вибрирачка технологија – вибрирање на јадрото
- Бункер со лента за прием на бетон од постројката за мешање бетон
- Лента со довод за бетон
- Исфрлувач на готови цевки на транспортерскиот ланец
- Транспортерски ланец за готови цевки
- Ротациски механизам за поставување прстени на јадрото (хидраулично кревање и спуштање и рачно ротирање)
- Калап кој се состои од калап за млазница, внатрешен калап, вибратор, обликувач на горниот дел од цевката и адаптер за доводот за бетон
- PLC панел на допир со команден кабинет

ОПИС НА РАБОТАТА (пред ПОЧЕТОК):

1. Инсталација на калапот:

2. Внатрешното јадро на калапот се прицврстува на вибро склопот со помош на завртки и специјални делови за центрирање;

3. Надворешниот калап се поставува на 4 гумени потпори и сврзувачки елементи низ нив. Секој калап има своја подлога на која се лизга диспензерот за бетон;

4. Инсталација на единицата за формирање;

5. Инсталација на доводот за бетон;

6. Автоматското работење вклучува еден производствен циклус;

7. По внесувањето на параметрите на PLC екранот на допир, CP-2000 започнува со производство;

8. Почетна позиција (пред почеток): калапот е во најгорната положба, доводот за бетон е во најзадната положба, калапот со млазница е во најдолната положба, прстенестата подлога е поставена во калапот и механизмот за вметнување прстени е во најзадната положба;

ОПИС НА РАБОТАТА ПРОЦЕС НА ПРОИЗВОДСТВО НА БЕТОНСКИ ЦЕВКИ И ШАХТИ:

1. Доводот за бетон се движи напред кон најпредната положба, започнува лентата за транспорт на бетон и доводот за бетон;

2. Вибрациите автоматски се вклучуваат според зададената програма;

3. Откако калапот ќе се наполни, вибрациите престануваат и доводот се враќа во почетната положба;

4. Калапот почнува да го обликува горниот дел од цевката, откако ќе заврши обликувањето, надворешниот калап се движи кон најгорната положба и јадрото на калапот останува фиксирано.

5. Кога надворешниот калап ќе се отстрани од цевката, долната платформа на машината ја крева цевката со прстенот во горната положба и ја вади цевката од јадрото. Исфрлувачот на цевката се наоѓа на платформата што го исфрла прстенот.

6. Исфрлувачот на цевката ја турка цевката и прстенот на транспортниот ланец.

7. Кога ја исфрла цевката во конечната положба, транспортниот ланец се вклучува и ја влече цевката до транспортната количка.

КРАЈ НА АВТОМАТСКИОТ ПРОИЗВОДСТВЕН ЦИКЛУС.

ОПИС НА РАБОТАТА ПО ПРОИЗВОДСТВОТО НА БЕТОНСКА ЦЕВКА И ШАХТА:

- Бетонската цевка се транспортира на прстенестата подлога;

- За време на производствениот циклус, операторот ја носи бетонската цевка во зоната за сушење со количка и ја проверува количината на бетон во бункерот на доводот за бетон и магазинот прстенестата подлога.

КОРИСНИ ИНФОРМАЦИИ ЗА ПРОИЗВОДСТВО НА БЕТОНСКИ ЦЕВКИ И ШАХТИ:

Бетонските цевки треба да се стврднат најмалку 48 часа пред да се отстрани плочата за производство на прстени.

Бетонските цевки треба да се стврднат 10 дена пред транспорт (складирање на производи).

Од 1973 година, МЕТАЛИКА произведува опрема за производство на бетонски блокови и бетонски производи, опрема за мешање бетон, опрема за автоматска и роботска обработка за производство на бетонски производи или опрема по нарачка по нарачка.

De METALIKA CP-2000 AUTOMATIC is een machine voor het maken van betonbuizen en -putten. De machine produceert betonbuizen en putten met een diameter van 500 mm tot 2000 mm, met een wanddikte tot 200 mm en een maximale hoogte van 1500 mm.

De vormkop, elektrische en hydraulische bediening en de betontoevoer bevinden zich boven het oppervlak.

Triltechnologie: Trillen van de kern, intellectueel eigendom van METALIKA.

De trilkern wordt in een betonnen fundering geplaatst die volgens de specificaties van de fabrikant is gebouwd. Het trilsysteem bevindt zich in de kern van de mal, die zich onderin de schacht bevindt.

Het vullen van de mal met beton gebeurt met een automatische unit (betontoevoer).
De bewerkingen zijn automatisch, maar handmatige bewerkingen zijn ook mogelijk.

BELANGRIJKSTE KENMERKEN:

- Betonbuisdiameter van 500 mm tot 2000 mm
- Maximale betonbuishoogte: 1 meter
- Geïnstalleerd vermogen: 70 kW / 400 V
- Hydraulisch aggregaat met vier pompen
- Automatische werkmodus

CAPACITEIT:

- 500 mm diameter = 110 betonbuizen
- 600 mm diameter = 100 betonbuizen
- 800 mm diameter = 70 betonbuizen
- 1000 mm diameter = 55 betonbuizen
- 1200 mm diameter = 40 betonbuizen
- 1500 mm diameter = 30 betonbuizen
- 2000 mm diameter = 25 betonbuizen

*Productiecapaciteiten worden berekend op basis van 100%. De werkelijke productiecapaciteit is afhankelijk van de configuratie van de apparatuur, machine-instellingen, de gebruikte betonmengselrecepten, de grondstoffen, de behandeling van de pads, de eigenschappen van de mal en de gebruikte productiepads. Technische gegevens kunnen worden gewijzigd.

BELANGRIJKSTE ONDERDELEN:

- Chassis en frame met hydraulische en elektrische installaties
- Triltechnologie – trillen van de kern
- Trechter met een transportband voor het ontvangen van beton uit de betoncentrale
- Transportband met een betontoevoer
- Uitwerper van afgewerkte buizen op de transportketting
- Transportketting voor afgewerkte buizen
- Rotatiemechanisme voor het plaatsen van ringen op de kern (hydraulisch heffen en laten zakken en handmatig roteren)
- Mal bestaande uit een spuitmondmal, een binnenmal, een trilplaat, een vormer voor het bovenste deel van de buis en een adapter voor de betontoevoer
- PLC-touchscreenpaneel met bedieningskast

WERKOMSCHRIJVING (vóór AANVANG):

1. Installatie van de mal:

2. De binnenmal-kern wordt met schroeven en speciale centreerdelen aan de vibro-eenheid bevestigd;

3. De buitenmal wordt op 4 rubberen steunen geplaatst en door deze steunen bevestigd. Elke mal heeft een eigen mat waarop de betondispenser glijdt;

4. Installatie van de vormkop;

5. Installatie van de betontoevoer;

6. De automatische werking omvat één productiecyclus;

7. Na het invoeren van de parameters op het PLC-touchscreen start de CP-2000 met de productie;

8. De beginpositie (vóór de start): de mal in de bovenste positie, de betontoevoer in de achterste positie, de spuitmondmal in de onderste positie, de ringplaat in de mal geplaatst en het mechanisme voor het plaatsen van de ringen in de achterste positie;

BESCHRIJVING VAN HET WERKPROCES VAN BETONBUIS- EN MANGATPRODUCTIE:

1. De betontoevoer beweegt naar voren naar de voorste positie, de transportband voor betontransport en de betontoevoer starten;

2. De trilling wordt automatisch ingeschakeld volgens het ingestelde programma;

3. Nadat de mal is gevuld, stoppen de trillingen en keert de toevoer terug naar de beginpositie;

4. De mal begint met het vormen van het bovenste deel van de buis. Nadat de mal is gevormd, beweegt de buitenste mal naar de bovenste positie en blijft de kern van de mal vastzitten.

5. Wanneer de buitenste mal van de buis wordt verwijderd, tilt het onderste platform van de machine de buis met de ring in de bovenste positie op en verwijdert de buis van de kern. De buisuitwerper bevindt zich op het platform dat de ring uitwerpt.

6. De buisuitwerper duwt de buis en de ring op de transportketting.

7. Wanneer de buis naar de eindpositie is uitgeworpen, wordt de transportketting ingeschakeld en trekt de buis naar de transportwagen.

EINDE VAN DE AUTOMATISCHE PRODUCTIECYCLUS.

BESCHRIJVING VAN DE WERKZAAMHEDEN NA DE PRODUCTIE VAN DE BETONNEN BUIZEN EN MANGATEN:

- De betonnen buis wordt getransporteerd op de ringplaat;

- Tijdens de productiecyclus brengt de operator de betonbuis met een kar naar de droogruimte en controleert de hoeveelheid beton in de trechter van de betontoevoer en het ringplaatmagazijn.

NUTTIGE INFORMATIE VOOR DE PRODUCTIE VAN BETONBUIS- EN PUTTEN:

Betonbuizen moeten minimaal 48 uur uitharden voordat de ringplaat wordt verwijderd.

Betonbuizen moeten 10 dagen uitharden vóór transport (opslag van producten).

Metalika produceert sinds 1973 apparatuur voor de productie van betonblokken en betonproducten, betonmengapparatuur, automatische en gerobotiseerde verwerkingsapparatuur voor de productie van betonproducten of op maat gemaakte apparatuur op aanvraag.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC er en maskin for fremstilling av betongrør og kumhull som produserer betongrør med kumdiameter fra 500 mm til 2000 mm, veggtykkelse opptil 200 mm, maksimal høyde på betongrøret er 1500 mm.

Formhode, elektriske og hydrauliske kontroller, betongmater er plassert over overflaten.

Vibrasjonsteknologi: Vibrering av kjernen, intellektuell eiendom tilhørende METALIKA.

Vibrering av kjernen plasseres i betongfundament bygget i henhold til produsentens layout - vibrosystemet er plassert i kjernen av formen, som er plassert i bunnen av sjakten.

Fylling av formen med betong utføres med en automatisk enhet (betongmater).

Operasjonene er automatiske med muligheter for manuelt arbeid.

HOVEDFUNKSJONER:

- Betongrørdiameter fra 500 mm opp til 2000 mm
- Maksimal høyde på betongrør: 1 meter
- Installert effekt: 70 kW / 400 V
- Hydraulisk kraftenhet med fire pumper
- Automatisk arbeidsmodus

KAPASITET:

- 500 mm diameter = 110 betongrør
- 600 mm diameter = 100 betongrør
- 800 mm diameter = 70 betongrør
- 1.000 mm diameter = 55 betongrør
- 1.200 mm diameter = 40 betongrør
- 1.500 mm diameter = 30 betongrør
- 2.000 mm diameter = 25 betongrør

*Produksjonskapasiteten er beregnet på 100 % basis. Reell produksjonskapasitet avhenger av utstyrskonfigurasjon, maskininnstillinger, brukte oppskrifter for betongblanding, råvarer, håndtering av betongputer, formegenskaper samt brukte produksjonsputer. Tekniske data kan endres.

HOVEDDELER:

- Chassis og ramme med hydrauliske og elektriske installasjoner
- Vibrasjonsteknologi – vibrering av kjernen
- Beholder med belte for mottak av betong fra betongblanderiet
- Belte med betongmater
- Utkast av ferdige rør på transportkjeden
- Transportkjede for ferdige rør
- Rotasjonsmekanisme for plassering av ringer på kjernen (løfting og senking hydraulisk og manuell rotasjon)
- Form bestående av en dyseform, en indre form, en vibrator, en former for den øvre delen av røret og en adapter for betongmateren
- PLS-berøringsskjerm med kommandoskap

ARBEIDSBESKRIVELSE (før START):

1. Montering av formen:

2. Den indre formkjernen festes til vibroenheten ved hjelp av skruer og spesielle sentreringsdeler;

3. Den ytre formen plasseres på 4 gummistøtter og fester gjennom dem. Hver form har sin egen matte som betongdispenseren glir på;

4. Montering av formhodeenheten;

5. Montering av betongmateren;

6. Automatisk drift involverer én produksjonssyklus;

7. Etter at parameterne er lagt inn i PLS-berøringsskjermen, starter CP-2000 produksjonen;

8. Startposisjon (før start): formen i øverste posisjon, betongmateren i bakerste posisjon, dyseformen i nederste posisjon, ringputen plassert i formen og mekanismen for å sette inn ringer i bakerste posisjon;

BESKRIVELSE AV ARBEIDSPROSESSEN FOR BETONGRØR OG KUMMHULL:

1. Betongmateren beveger seg fremover til fremste posisjon, båndtransportøren for betongoverføring og betongmateren starter;

2. Vibrasjonen slås automatisk på i henhold til det innstilte programmet;

3. Etter at formen er fylt, stopper vibrasjonene og materen går tilbake til startposisjonen;

4. Formen begynner å forme den øvre delen av røret, etter at formingen er fullført, beveger den ytre formen seg til øverste posisjon og kjernen i formen forblir fast.

5. Når den ytre formen fjernes fra røret, løfter maskinens nedre plattform røret med ringen i øvre posisjon og fjerner røret fra kjernen. Rørutkasteren er plassert på plattformen som kaster ut ringen.

6. Rørutkasteren skyver røret og ringen over på transportkjeden.

7. Når den kaster ut røret til sluttposisjonen, slås transportkjeden på og trekker røret til transportvognen.

SLUTT PÅ DEN AUTOMATISKE PRODUKSJONSSYKLUSEN.

BESKRIVELSE AV ARBEID ETTER PRODUKSJON AV BETONGRØR OG KUMHUL:

- Betongrør transporteres på ringputen;

- Under produksjonssyklusen tar operatøren betongrøret til tørkeområdet med en vogn og kontrollerer mengden betong i beholderen til betongmateren og ringputemagasinet.

NYTTIG INFORMASJON FOR PRODUKSJON AV BETONGRØR OG KUMHUL:

Betongrør må herde i minst 48 timer før ringproduksjonsputen fjernes.

Betongrør må herde i 10 dager før transport (lagring av produkter).

Siden 1973 har METALIKA produsert utstyr for produksjon av betongblokker og betongprodukter, betongblandeutstyr, automatisk og robotbasert prosesseringsutstyr for produksjon av betongprodukter eller spesialtilpasset utstyr på forespørsel.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC to maszyna do produkcji rur i studzienek betonowych, która produkuje rury i studzienki betonowe o średnicach od 500 mm do 2000 mm i grubości ścianki do 200 mm. Maksymalna wysokość rury betonowej wynosi 1500 mm.

Głowica formująca, sterowanie elektryczne i hydrauliczne oraz podajnik betonu umieszczone są nad powierzchnią.

Technologia wibrowania: Wibrowanie rdzenia, własność intelektualna firmy METALIKA.

Wibrowanie rdzenia odbywa się w betonowej podstawie zbudowanej zgodnie z projektem producenta – układ wibracyjny znajduje się w rdzeniu formy, umieszczonej na dnie szybu.

Wypełnianie formy betonem odbywa się za pomocą jednostki automatycznej (podajnika betonu).
Praca jest zautomatyzowana z możliwością pracy ręcznej.

GŁÓWNE CECHY:

- Średnica rury betonowej od 500 mm do 2000 mm
- Maksymalna wysokość rury betonowej: 1 metr
- Moc zainstalowana: 70 kW / 400 V
- Agregat hydrauliczny z czterema pompami
- Automatyczny tryb pracy

WYDAJNOŚĆ:

- Średnica 500 mm = 110 rur betonowych
- Średnica 600 mm = 100 rur betonowych
- Średnica 800 mm = 70 rur betonowych
- Średnica 1000 mm = 55 rur betonowych
- Średnica 1200 mm = 40 rur betonowych
- Średnica 1500 mm = 30 rur betonowych
- Średnica 2000 mm = 25 rur betonowych

*Możliwości produkcyjne obliczono w 100%. Rzeczywista wydajność zależy od konfiguracji urządzeń, ustawień maszyny, użytych receptur mieszanki betonowej, surowców, sposobu obsługi podkładów betonowych, charakterystyki formy oraz zastosowanych podkładów produkcyjnych. Dane techniczne mogą ulec zmianie.

CZĘŚCI GŁÓWNE:

- Podwozie i rama z instalacjami hydraulicznymi i elektrycznymi
- Technologia wibracji – wibrowanie rdzenia
- Zasobnik z taśmą do odbioru betonu z betoniarni
- Taśma z podajnikiem betonu
- Wyrzutnik gotowych rur na przenośnik łańcuchowy
- Przenośnik łańcuchowy dla gotowych rur
- Mechanizm obrotowy do nakładania pierścieni na rdzeń (podnoszenie i opuszczanie hydrauliczne oraz obrót ręczny)
- Forma składająca się z formy dyszowej, formy wewnętrznej, wibratora, kształtownika górnej części rury oraz adaptera do podajnika betonu
- Panel dotykowy PLC z szafą sterowniczą

OPIS PRACY (przed ROZPOCZĘCIEM):

1. Montaż formy:

2. Forma wewnętrzna – rdzeń jest mocowana do zespołu wibracyjnego za pomocą śrub i specjalnych elementów centrujących;

3. Forma zewnętrzna jest umieszczana na 4 gumowych wspornikach, przez które przechodzą łączniki. Każda forma posiada własną matę, po której przesuwa się dozownik betonu;

4. Montaż głowicy formującej;

5. Montaż podajnika betonu;

6. Praca automatyczna obejmuje jeden cykl produkcyjny;

7. Po wprowadzeniu parametrów na ekranie dotykowym PLC, CP-2000 rozpoczyna produkcję;

8. Pozycja początkowa (przed startem): forma w pozycji najwyższej, podajnik betonu w pozycji końcowej, forma z dyszą w pozycji najniższej, podkładka pierścieniowa umieszczona w formie i mechanizm do wkładania pierścieni w pozycji końcowej;

OPIS PROCESU PRODUKCJI RUR I STUDNI BETONOWYCH:

1. Podajnik betonu przesuwa się do pozycji końcowej, uruchamia się przenośnik taśmowy do transportu betonu i podajnik betonu;

2. Wibracje włączają się automatycznie zgodnie z ustawionym programem;

3. Po napełnieniu formy wibracje ustają, a podajnik powraca do pozycji początkowej;

4. Forma rozpoczyna formowanie górnej części rury. Po zakończeniu formowania forma zewnętrzna przesuwa się do najwyższej pozycji, a rdzeń formy pozostaje nieruchomy.

5. Po zdjęciu formy zewnętrznej z rury, dolna platforma maszyny unosi rurę z pierścieniem w górnej pozycji i wyjmuje ją z rdzenia. Na platformie znajduje się wyrzutnik rury, który wyrzuca pierścień.

6. Wyrzutnik rury popycha rurę i pierścień na łańcuch transportowy.

7. Po wysunięciu rury do pozycji końcowej łańcuch transportowy zostaje uruchomiony i przeciąga rurę do wózka transportowego.

KONIEC AUTOMATYCZNEGO CYKLU PRODUKCYJNEGO.

OPIS PRAC PO WYPRODUKOWANIU RURY BETONOWEJ I STUDZIENKI WŁAZOWEJ:

- Rura betonowa jest transportowana na płycie pierścieniowej;

- W trakcie cyklu produkcyjnego operator transportuje rurę betonową wózkiem do strefy suszenia i sprawdza ilość betonu w zasobniku podajnika betonu oraz w magazynku pierścieniowym.

PRZYDATNE INFORMACJE DOTYCZĄCE PRODUKCJI RUR I STUDNI BETONOWYCH:

Rury betonowe muszą utwardzać się przez co najmniej 48 godzin przed zdjęciem pierścieniowego podkładu produkcyjnego.

Rury betonowe muszą utwardzać się przez 10 dni przed transportem (przechowywaniem wyrobów).

Od 1973 roku METALIKA produkuje urządzenia do produkcji bloczków i wyrobów betonowych, betoniarki, automatyczne i zrobotyzowane urządzenia do produkcji wyrobów betonowych oraz urządzenia wykonywane na zamówienie.

A METALIKA CP-2000 AUTOMATIC é uma máquina para fabrico de tubos de betão e câmaras de visita que produz tubos de betão e câmaras de visita com diâmetros de 500 mm a 2000 mm, com uma espessura de parede até 200 mm e uma altura máxima de 1500 mm.

A cabeça de conformação, os controlos elétricos e hidráulicos e o alimentador de betão estão posicionados acima da superfície.

Tecnologia de vibração: Vibração do núcleo, propriedade intelectual da empresa METALIKA.

A vibração do núcleo é colocada numa base de betão construída de acordo com o layout do fabricante - o sistema de vibração está localizado no núcleo do molde, que é colocado na parte inferior do poço.

O enchimento do molde com betão é realizado por uma unidade automática (alimentador de betão).
As operações são automáticas, com possibilidade de trabalho manual.

PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS:

- Diâmetro do tubo de betão de 500 mm a 2000 mm
- Altura máxima do tubo de betão: 1 metro
- Potência instalada: 70 kW / 400 V
- Unidade hidráulica com quatro bombas
- Modo de funcionamento automático

CAPACIDADE:

- Diâmetro de 500 mm = 110 tubos de betão
- Diâmetro de 600 mm = 100 tubos de betão
- Diâmetro de 800 mm = 70 tubos de betão
- Diâmetro de 1.000 mm = 55 tubos de betão
- Diâmetro de 1.200 mm = 40 tubos de betão
- Diâmetro de 1.500 mm = 30 tubos de betão
- Diâmetro de 2.000 mm = 25 tubos de betão

*As capacidades de produção são calculadas com base em 100%. A capacidade real de produção depende da configuração do equipamento, das configurações da máquina, das receitas utilizadas para a mistura de betão, das matérias-primas, do manuseamento das almofadas, das características do molde e das almofadas de produção utilizadas. Os dados técnicos estão sujeitos a alterações.

COMPOSIÇÕES PRINCIPAIS:

- Chassis e estrutura com instalações hidráulicas e elétricas
- Tecnologia de vibração – vibração do núcleo
- Tremonha com correia para receção de betão da central de betão
- Correia com alimentador em betão
- Ejetor de tubos acabados para a corrente transportadora
- Corrente transportadora para tubos acabados
- Mecanismo de rotação para colocação de anéis no núcleo (elevação e abaixamento hidráulico e rotação manual)
- Molde composto por um molde de bico, um molde interior, um vibrador, um conformador da parte superior do tubo e um adaptador para o alimentador de betão
- Painel de controlo com ecrã sensível ao toque e gabinete de comando

DESCRIÇÃO DO TRABALHO (antes do INÍCIO):

1. Instalação do molde:

2.º O núcleo interior do molde é fixado ao conjunto vibratório por meio de parafusos e peças de centragem especiais;

3. O molde exterior é colocado sobre 4 suportes de borracha e fixados através dos mesmos. Cada molde possui a sua própria passadeira sobre a qual desliza o doseador de betão;

4. Instalação da unidade de conformação;

5. Instalação do alimentador de betão;

6.º A operação automática envolve um ciclo de produção;

7. Após a introdução dos parâmetros no ecrã táctil do autómato, o CP-2000 inicia a produção;

8. Posição inicial (antes do início): o molde na posição mais alta, o alimentador de betão na posição mais recuada, o molde do bico na posição mais baixa, o anel de apoio posicionado no molde e o mecanismo de inserção dos anéis na posição mais recuada;

DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE TUBOS E POÇOS DE BETÃO:

1. O alimentador de betão avança para a posição mais avançada, iniciam-se a correia transportadora para a transferência de betão e o alimentador de betão;

2. A vibração é ligada automaticamente de acordo com o programa definido;

3.º Após o enchimento do molde, as vibrações cessam e o alimentador volta à posição inicial;

4.º O molde começa a moldar a parte superior do tubo. Após a moldagem estar concluída, o molde exterior move-se para a posição mais alta e o núcleo do molde permanece fixo.

5. Quando o molde exterior é removido do tubo, a plataforma inferior da máquina levanta o tubo com o anel na posição superior e retira-o do núcleo. O ejetor de tubo está localizado na plataforma que ejeta o anel.

6. O ejetor de tubo empurra o tubo e o anel para a corrente de transporte.

7. Ao ejetar o tubo para a posição final, a corrente de transporte é acionada e puxa o tubo para o carrinho de transporte.

FIM DO CICLO DE PRODUÇÃO AUTOMÁTICO.

DESCRIÇÃO DO TRABALHO APÓS A FABRICAÇÃO DO TUBO DE BETÃO E DO POÇO DE VISITA:

- O tubo de betão é transportado sobre o anel de apoio;

- Durante o ciclo de produção, o operador leva os tubos de betão até à zona de secagem com um carrinho e verifica a quantidade de betão na tremonha do alimentador de betão e no depósito de anéis de betão.

INFORMAÇÕES ÚTEIS PARA A FABRICAÇÃO DE TUBOS DE BETÃO E POÇOS DE INSPEÇÃO:

Os tubos de betão precisam de curar durante pelo menos 48 horas antes da remoção do anel de produção.

Os tubos de betão necessitam de curar durante 10 dias antes do transporte (armazenamento dos produtos).

Desde 1973 que a METALIKA produz equipamentos para o fabrico de blocos de betão e produtos de betão, equipamentos para mistura de betão, equipamentos de processamento automático e robotizado para o fabrico de produtos de betão ou equipamentos personalizados mediante pedido.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC este o mașină de fabricat țevi și cămine de beton care produce țevi de beton cu diametre de cămine de la 500 mm până la 2000 mm, cu grosimi ale peretelui de până la 200 mm, înălțimea maximă a țevii de beton fiind de 1500 mm.

Capul de formare, comenzile electrice și hidraulice, alimentatorul de beton sunt plasate deasupra suprafeței.

Tehnologie de vibrare: Vibrarea miezului este proprietate intelectuală a companiei METALIKA.

Vibrarea miezului este plasată într-o bază de beton construită conform planului producătorului - sistemul vibrator este situat în miezul matriței, care este plasată în partea de jos a puțului.

Umplerea matriței cu beton se realizează cu o unitate automată (alimentator de beton).

Operațiunile sunt automate, cu posibilități de lucru manual.

CARACTERISTICI PRINCIPALE:

- Diametru țeavă de beton de la 500 mm până la 2000 mm
- Înălțime maximă țeavă de beton: 1 metru
- Putere instalată: 70 kW / 400 V
- Unitate hidraulică cu patru pompe
- Mod de lucru automat

CAPACITATE:

- Diametru 500 mm = 110 țevi de beton
- Diametru 600 mm = 100 țevi de beton
- Diametru 800 mm = 70 țevi de beton
- Diametru 1.000 mm = 55 țevi de beton
- Diametru 1.200 mm = 40 țevi de beton
- Diametru 1.500 mm = 30 țevi de beton
- Diametru 2.000 mm = 25 țevi de beton

*Capacitățile de producție sunt calculate pe bază de 100%. Capacitatea reală de producție depinde de configurația echipamentului, setările mașinii, rețetele utilizate pentru amestecul de beton, materiile prime, manipularea plăcuțelor, caracteristicile matriței, precum și plăcuțele de producție utilizate. Datele tehnice pot fi modificate.

PĂRȚI PRINCIPALE:

- Șasiu și cadru cu instalații hidraulice și electrice
- Tehnologie de vibrare – vibrarea miezului
- Buncăr cu bandă pentru recepționarea betonului de la stația de beton
- Bandă cu alimentator de beton
- Ejector de țevi finite pe lanțul transportor
- Lanț transportor pentru țevi finite
- Mecanism de rotație pentru plasarea inelelor pe miez (ridicare și coborâre hidraulică și rotație manuală)
- Matriță constând dintr-o matriță cu duze, o matriță interioară, un vibrator, un modelator al părții superioare a țevii și un adaptor pentru alimentatorul de beton
- Panou tactil PLC cu dulap de comandă

DESCRIEREA LUCRĂRII (înainte de ÎNCEPERE):

1. Instalarea matriței:

2. Matrița interioară-miez este atașată la ansamblul vibrator folosind șuruburi și piese speciale de centrare;

3. Matrița exterioară este așezată pe 4 suporturi de cauciuc și elemente de fixare prin acestea. Fiecare matriță are propriul covoraș pe care glisează dozatorul de beton;

4. Instalarea unității capului de formare;

5. Instalarea alimentatorului de beton;

6. Funcționarea automată implică un ciclu de producție;

7. După introducerea parametrilor pe ecranul tactil al PLC-ului, CP-2000 începe producția;

8. Poziția inițială (înainte de pornire): cofrajul în poziția superioară, alimentatorul de beton în poziția din spate, cofrajul cu duză în poziția inferioară, inelul plasat în cofraj și mecanismul pentru introducerea inelelor în poziția din spate;

DESCRIEREA PROCESULUI DE FABRICARE A ȚEVILOR ȘI CAMINULELOR DE BETON:

1. Alimentatorul de beton se deplasează înainte în poziția din față, banda transportoare pentru transferul betonului și alimentatorul de beton pornește;

2. Vibrația este pornită automat conform programului setat;

3. După ce cofrajul este umplut, vibrațiile se opresc și alimentatorul revine la poziția inițială;

4. Cofrajul începe să modeleze partea superioară a țevii, după finalizarea modelării, cofrajul exterioară se deplasează în poziția superioară, iar miezul cofrajului rămâne fix.

5. Când matrița exterioară este scoasă din țeavă, platforma inferioară a mașinii ridică țeava cu inelul în poziția superioară și o scoate din miez. Ejectorul de țevi este situat pe platforma care ejectează inelul.

6. Ejectorul de țevi împinge țeava și inelul pe lanțul de transport.

7. Când ejectează țeava în poziția finală, lanțul de transport este pornit și trage țeava către căruciorul de transport.

SFÂRȘITUL CICLULUI AUTOMAT DE PRODUCȚIE.

DESCRIEREA LUCRĂRII DUPĂ FABRICAREA ȚEVII ȘI A CAMINULUI DE BETON:

- Țeava de beton este transportată pe platforma inelară;

- În timpul ciclului de producție, operatorul duce țeava de beton în zona de uscare cu un cărucior și verifică cantitatea de beton din buncărul alimentatorului de beton și din magazia de platforme inelare.

INFORMAȚII UTILE PENTRU FABRICAREA ȚEVII ȘI A CAMINULUI DE BETON:

Țevile de beton trebuie să se întărească cel puțin 48 de ore înainte de a îndepărta platforma inelară de producție.

Țevile de beton trebuie să se întărească timp de 10 zile înainte de transport (depozitarea produselor).

Din 1973, METALIKA produce echipamente pentru fabricarea blocurilor de beton și a produselor din beton, echipamente de amestecare a betonului, echipamente automate și robotizate de procesare pentru fabricarea produselor din beton sau echipamente personalizate la comandă.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC — это машина для производства бетонных труб и колодцев, которая производит бетонные трубы и колодцы диаметром от 500 до 2000 мм с толщиной стенки до 200 мм и максимальной высотой бетонной трубы 1500 мм.

Формовочная головка, электро- и гидравлическое управление, бетонопитатель расположены над поверхностью.

Вибротехнология: виброуплотнение сердечника — интеллектуальная собственность компании METALIKA.

Виброуплотнение сердечника осуществляется в бетонном основании, изготовленном по чертежам производителя. Вибросистема расположена в сердечнике формы, расположенном на дне шахты.

Заполнение формы бетоном осуществляется с помощью автоматического устройства (бетопитателя).
Операции автоматизированы с возможностью ручного управления.

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

- Диаметр бетонных труб от 500 мм до 2000 мм
- Максимальная высота бетонной трубы: 1 метр
- Установленная мощность: 70 кВт / 400 В
- Гидравлический агрегат с четырьмя насосами
- Автоматический режим работы

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ:

- Диаметр 500 мм = 110 бетонных труб
- Диаметр 600 мм = 100 бетонных труб
- Диаметр 800 мм = 70 бетонных труб
- Диаметр 1000 мм = 55 бетонных труб
- Диаметр 1200 мм = 40 бетонных труб
- Диаметр 1500 мм = 30 бетонных труб
- Диаметр 2000 мм = 25 бетонных труб

*Производственная мощность рассчитана на 100%. Реальная производительность зависит от конфигурации оборудования, настроек машины, используемых рецептов бетонной смеси, сырья, обработки подушек, характеристик форм, а также используемых производственных подушек. Технические характеристики могут быть изменены.

ОСНОВНЫЕ КОМПОНЕНТЫ:

- Шасси и рама с гидравлическим и электрическим оборудованием
- Вибротехнология – вибрирование сердечника
- Бункер с лентой для приёма бетона из бетоносмесительного узла
- Лента с бетонопитателем
- Выталкиватель готовых труб на цепной конвейер
- Цепной конвейер для готовых труб
- Механизм вращения для установки колец на сердечник (подъем и опускание гидравлически и поворот вручную)
- Форма, состоящая из формы-стакана, внутренней формы, вибратора, формовщика верхней части трубы и адаптера для бетонопитателя
- Сенсорная панель управления PLC с пультом управления

ОПИСАНИЕ РАБОТ (перед началом работы):

1. Монтаж формы:

2. Внутренняя форма-сердечник крепится к виброузлу с помощью винтов и специальных центрирующих элементов;

3. Внешняя форма устанавливается на 4 резиновые опоры и крепится через них крепежными элементами. Каждая форма имеет свой коврик, по которому перемещается бетонораздатчик;

4. Установка формовочной головки;

5. Установка бетонораздатчика;

6. Автоматическая работа включает один производственный цикл;

7. После ввода параметров на сенсорном экране ПЛК CP-2000 начинает производство;

8. Исходное положение (перед запуском): форма в крайнем верхнем положении, бетонораздатчик в крайнем заднем положении, форма с соплом в крайнем нижнем положении, кольцо-подкладка установлено в форме, а механизм установки колец в крайнем заднем положении;

ОПИСАНИЕ РАБОТЫ ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННЫХ ТРУБ И ЛЮКОВ:

1. Бетонораздатчик выдвигается в крайнее переднее положение, запускается ленточный конвейер для подачи бетона и бетонораздатчик;

2. Вибрация автоматически включается по заданной программе;

3. После заполнения формы вибрация прекращается, и питатель возвращается в исходное положение.

4. Форма начинает формовать верхнюю часть трубы. После завершения формования внешняя форма перемещается в крайнее верхнее положение, а сердечник формы остаётся неподвижным.

5. После снятия внешней формы с трубы нижняя платформа машины поднимает трубу с кольцом в верхнем положении и извлекает трубу из сердечника. Выталкиватель трубы расположен на платформе, которая выталкивает кольцо.

6. Выталкиватель трубы насаживает трубу и кольцо на транспортную цепь.

7. После выталкивания трубы в конечное положение транспортная цепь включается и подтягивает трубу к транспортной тележке.

КОНЕЦ АВТОМАТИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА.

ОПИСАНИЕ РАБОТ ПОСЛЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННОЙ ТРУБЫ И ЛЮКА:

- Бетонная труба транспортируется на кольцевой площадке;

- В ходе производственного цикла оператор доставляет бетонную трубу на тележке в зону сушки и проверяет количество бетона в бункере бетонораздатчика и накопителе кольцевых площадок.

ПОЛЕЗНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННЫХ ТРУБ И ЛЮКОВ:

Перед снятием кольцевой площадки бетонные трубы должны выдерживаться не менее 48 часов.

Перед транспортировкой (хранением продукции) бетонные трубы должны выдерживаться в течение 10 дней.

С 1973 года компания METALIKA производит оборудование для производства бетонных блоков и бетонных изделий, бетоносмесительное оборудование, автоматизированное и роботизированное оборудование для производства бетонных изделий, а также оборудование по индивидуальному заказу.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC je stroj za izdelavo betonskih cevi in ​​jaškov, ki proizvaja betonske cevi in ​​jaške s premerom od 500 mm do 2000 mm z debelino stene do 200 mm, največja višina betonske cevi pa je 1500 mm.

Oblikovalna glava, električni in hidravlični krmilniki ter podajalnik betona so nameščeni nad površino.

Tehnologija vibriranja: Vibriranje jedra je intelektualna lastnina podjetja METALIKA.

Vibriranje jedra je nameščeno v betonski podlagi, izdelani po načrtih proizvajalca - vibro sistem se nahaja v jedru kalupa, ki je nameščen na dnu jaška.

Polnjenje kalupa z betonom se izvaja z avtomatsko enoto (podajalnik betona).
Delovanje je avtomatsko z možnostjo ročnega dela.

GLAVNE ZNAČILNOSTI:

- Premer betonskih cevi od 500 mm do 2000 mm
- Največja višina betonskih cevi: 1 meter
- Vgrajena moč: 70 kW / 400 V
- Hidravlični agregat s štirimi črpalkami
- Samodejni način delovanja

PROSTORNINA:

- Premer 500 mm = 110 betonskih cevi
- Premer 600 mm = 100 betonskih cevi
- Premer 800 mm = 70 betonskih cevi
- Premer 1.000 mm = 55 betonskih cevi
- Premer 1.200 mm = 40 betonskih cevi
- Premer 1.500 mm = 30 betonskih cevi
- Premer 2.000 mm = 25 betonskih cevi

*Proizvodne zmogljivosti so izračunane na 100 % osnovi. Dejanska proizvodna zmogljivost je odvisna od konfiguracije opreme, nastavitev stroja, uporabljenih receptov za betonsko mešanico, surovin, ravnanja z blazinicami, značilnosti kalupov in uporabljenih proizvodnih blazinic. Tehnični podatki se lahko spremenijo.

GLAVNI DELI:

- Šasija in okvir s hidravličnimi in električnimi instalacijami
- Vibracijska tehnologija – vibriranje jedra
- Lijak s trakom za sprejem betona iz betonarne
- Trak z dovajalnikom betona
- Izmetalnik gotovih cevi na transportno verigo
- Transportna veriga za gotove cevi
- Rotacijski mehanizem za nameščanje obročev na jedro (dviganje in spuščanje hidravlično in ročno vrtljivo)
- Kalup, ki ga sestavljajo šobni kalup, notranji kalup, vibrator, oblikovalnik zgornjega dela cevi in ​​adapter za dovajalnik betona
- PLC zaslon na dotik s komandno omarico

OPIS DELA (pred ZAČETKOM):

1. Vgradnja kalupa:

2. Notranji kalup-jedro je pritrjen na vibro sklop z vijaki in posebnimi centrirnimi deli;

3. Zunanji kalup je nameščen na 4 gumijaste nosilce in skozi njih pritrdilne elemente. Vsak kalup ima svojo podlogo, po kateri drsi dozirnik betona;

4. Vgradnja oblikovalne glave;

5. Vgradnja dovajalnika betona;

6. Samodejno delovanje vključuje en proizvodni cikel;

7. Po vnosu parametrov v PLC zaslon na dotik, CP-2000 začne s proizvodnjo;

8. Začetni položaj (pred zagonom): kalup v skrajnem zgornjem položaju, podajalnik betona v skrajnem zadnjem položaju, šoba kalupa v skrajnem spodnjem položaju, obročna blazinica nameščena v kalupu in mehanizem za vstavljanje obročev v skrajnem zadnjem položaju;

OPIS DELA POSTOPKA IZDELAVE BETONSKIH CEVI IN JAKNOV:

1. Podajalnik betona se premakne naprej v skrajni sprednji položaj, zažene se tračni transporter za prenos betona in podajalnik betona;

2. Vibracije se samodejno vklopijo v skladu z nastavljenim programom;

3. Ko je kalup napolnjen, se vibracije ustavijo in podajalnik se vrne v začetni položaj;

4. Kalup začne oblikovati zgornji del cevi, po končanem oblikovanju se zunanji kalup premakne v skrajni zgornji položaj, jedro kalupa pa ostane fiksno.

5. Ko je zunanji kalup odstranjen s cevi, spodnja ploščad stroja dvigne cev z obročem v zgornjem položaju in jo odstrani iz jedra. Izmetalec cevi se nahaja na ploščadi, ki izvrže obroč.

6. Izmetalec cevi potisne cev in obroč na transportno verigo.

7. Ko izvrže cev v končni položaj, se transportna veriga vklopi in potegne cev na transportni voziček.

KONEC AVTOMATSKEGA PROIZVODNEGA CIKLA.

OPIS DELA PO IZDELAVI BETONSKIH CEVI IN JASTKA:

- Betonska cev se prevaža na obročni blazinici;

- Med proizvodnim ciklom operater z vozičkom odpelje betonsko cev v sušilni prostor in preveri količino betona v zalogovniku podajalnika betona in magazinu obročnih blazinic.

KORISTNE INFORMACIJE ZA IZDELAVO BETONSKIH CEVI IN JASTKOV:

Betonske cevi se morajo pred odstranitvijo obročne proizvodne blazinice sušiti vsaj 48 ur.

Betonske cevi morajo pred transportom (skladiščenjem izdelkov) strjevati 10 dni.

Metalika že od leta 1973 proizvaja opremo za izdelavo betonskih blokov in betonskih izdelkov, opremo za mešanje betona, avtomatsko in robotsko obdelovalno opremo za izdelavo betonskih izdelkov ali opremo po meri po naročilu.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC je stroj na výrobu betónových rúr a šácht, ktorý vyrába betónové rúry a šachty s priemerom od 500 mm do 2000 mm s hrúbkou steny do 200 mm, maximálna výška betónovej rúry je 1500 mm.

Tvarovacia hlava, elektrické a hydraulické ovládanie a podávač betónu sú umiestnené nad povrchom.

Vibračná technológia: Vibrovanie jadra, duševné vlastníctvo spoločnosti METALIKA.

Vibrovanie jadra je umiestnené v betónovom podstavci postavenom podľa výkresu výrobcu - vibračný systém je umiestnený v jadre formy, ktoré je umiestnené na dne šachty.

Plnenie formy betónom sa vykonáva automatickou jednotkou (podávač betónu).
Operácie sú automatické s možnosťou manuálnej práce.

HLAVNÉ VLASTNOSTI:

- Priemer betónových rúr od 500 mm do 2000 mm
- Maximálna výška betónových rúr: 1 meter
- Inštalovaný výkon: 70 kW / 400 V
- Hydraulický agregát so štyrmi čerpadlami
- Automatický pracovný režim

KAPACITA:

- Priemer 500 mm = 110 betónových rúr
- Priemer 600 mm = 100 betónových rúr
- Priemer 800 mm = 70 betónových rúr
- Priemer 1000 mm = 55 betónových rúr
- Priemer 1200 mm = 40 betónových rúr
- Priemer 1500 mm = 30 betónových rúr
- Priemer 2000 mm = 25 betónových rúr

*Výrobné kapacity sú vypočítané na 100 % základe. Skutočná výrobná kapacita závisí od konfigurácie zariadenia, nastavení stroja, použitých receptúr betónovej zmesi, surovín, manipulácie s podložkami, charakteristík formy, ako aj použitých výrobných podložiek. Technické údaje sa môžu zmeniť.

HLAVNÉ ČASTI:

- Podvozok a rám s hydraulickou a elektrickou inštaláciou
- Vibračná technológia – vibrovanie jadra
- Zásobník s pásom na príjem betónu z betonárne
- Pás s podávačom betónu
- Vyhadzovač hotových rúr na dopravnú reťaz
- Dopravná reťaz pre hotové rúry
- Rotačný mechanizmus na umiestňovanie krúžkov na jadro (zdvíhanie a spúšťanie hydraulicky a manuálne otáčaním)
- Forma pozostávajúca z tryskového odliatku, vnútornej formy, vibrátora, tvarovača hornej časti rúry a adaptéra pre podávač betónu
- Dotykový panel PLC s ovládacou skrinkou

POPIS PRÁCE (pred ZAČIATKOM):

1. Inštalácia formy:

2. Vnútorná forma-jadro je pripevnená k vibračnej zostave pomocou skrutiek a špeciálnych centrovacích dielov;

3. Vonkajšia forma je umiestnená na 4 gumených podperách a cez ne sú prevlečené upevňovacie prvky. Každá forma má vlastnú podložku, po ktorej sa posúva dávkovač betónu;

4. Inštalácia tvarovacej hlavy;

5. Inštalácia podávača betónu;

6. Automatická prevádzka zahŕňa jeden výrobný cyklus;

7. Po zadaní parametrov do dotykovej obrazovky PLC, CP-2000 spustí výrobu;

8. Počiatočná poloha (pred spustením): forma v najhornejšej polohe, podávač betónu v najzadnejšej polohe, tryska formy v najspodnejšej polohe, podložka s krúžkami umiestnená vo forme a mechanizmus na vkladanie krúžkov v najzadnejšej polohe;

POPIS PRÁCE PRI VÝROBE BETÓNOVÝCH RÚR A ŠACHTI:

1. Podávač betónu sa posunie dopredu do najprednejšej polohy, spustí sa pásový dopravník na prepravu betónu a podávač betónu;

2. Vibrovanie sa automaticky zapne podľa nastaveného programu;

3. Po naplnení formy sa vibrácie zastavia a podávač sa vráti do východiskovej polohy;

4. Forma začne tvarovať hornú časť rúry, po dokončení tvarovania sa vonkajšia forma presunie do najhornejšej polohy a jadro formy zostane pevné.

5. Keď sa vonkajšia forma odstráni z rúry, spodná plošina stroja zdvihne rúru s krúžkom v hornej polohe a vyberie ju z jadra. Vyhadzovač rúr sa nachádza na plošine, ktorá vyhadzuje krúžok.

6. Vyhadzovač rúr tlačí rúru a krúžok na dopravnú reťaz.

7. Keď vyhodí rúru do konečnej polohy, dopravná reťaz sa zapne a vytiahne rúru na dopravný vozík.

KONIEC AUTOMATICKÉHO VÝROBNÉHO CYKLU.

POPIS PRÁCE PO VÝROBE BETÓNOVEJ RÚRY A ŠACHTY:

- Betónová rúra sa prepravuje na podložke;

- Počas výrobného cyklu obsluha prepraví betónovú rúru pomocou vozíka do sušiacej zóny a kontroluje množstvo betónu v násypke podávača betónu a zásobníku podložiek.

UŽITOČNÉ INFORMÁCIE PRE VÝROBU BETÓNOVÝCH RÚR A ŠACHTY:

Betónové rúry musia pred odstránením podložky na výrobu krúžkov vyzrieť aspoň 48 hodín.

Betónové rúry musia byť pred prepravou (skladovaním výrobkov) vyzreté 10 dní.

Od roku 1973 spoločnosť METALIKA vyrába zariadenia na výrobu betónových tvárnic a betónových výrobkov, miešačky betónu, automatické a robotické spracovateľské zariadenia na výrobu betónových výrobkov alebo zariadenia na mieru na požiadanie.

CP-2000 AUTOMATIC proizvodi betonske cevi i šahtove prečnika od 500 mm do 2000 mm sa debljinom zida do 200 mm, maksimalna visina betonske cevi je 1500 mm u standardnoj opremi.

Falcer oprema za oblikovanje, električne i hidraulične komande, dodavač betona su postavljeni iznad površine.

Tehnologija vibracije na mašini za proizvodnju betonskih cevi:
Vibriranje jezgra, intelektualno vlasništvo kompanije METALIKA.
Vibriranje jezgra se postavlja u betonsku osnovu izgrađenu prema proizvođačkom planu - vibro sistem se nalazi u jezgru kalupa, koje se nalazi na dnu šahte.

Punjenje kalupa betonom se vrši pomoću automatskog dozatora.

Proces proizvodnje je automatski sa mogućnošću ručnog rada.

ODLIKE:

- Prečnik cevi od 500mm do 2000mm
- Maksimalna visina betonskih cevi 1500mm
- Instalisana snaga 70 kW / 400 V
- Hidraulična stanica sa 4 pumpe
- Automatska oprema

KAPACITET:

- 500mm prečnik = 110 betonskih cevi
- 600mm prečnik = 100 betonskih cevi
- 800mm prečnik = 70 betonskih cevi
- 1.000mm prečnik = 55 betonskih cevi
- 1.200mm prečnik = 40 betonskih cevi
- 1.500mm prečnik = 30 betonskih cevi
- 2.000mm prečnik = 25 betonskih cevi

*Proizvodni kapaciteti su izračunati na 100% efikasnosti. Stvarni proizvodni kapacitet zavisi od konfiguracije opreme, podešavanja mašine, korišćenih receptura za betonsku mešavinu, sirovina, rukovanja, karakteristika kalupa, kao i korišćenih prstenova. Tehnički podaci su podložni promeni.

GLAVNI DELOVI OPREME ZA PROIZVODNJU BETONSKIH CEVI:

- Šasija sa hidrauličnim i elektro komponentama
- Vibrator i vibraciona tehnologija
- Prihvatni koš za beton sa trakom
- Automatski dozator
- Oprema za izbacivanje betonske cevi iz kalupa na prihvatni konvejer
- Prihvatni konvejer za gotove betonske cevi
- Rotacioni mehanizam za postavljanje proizvodnih prstenova na jezgro (podizanje i spuštanje hidraulično i ručno rotiranje)
- Kalup koji se sastoji od klipa kalupa, unutrašnjeg kalupa, vibratora, oblikovača gornjeg dela betonske cevi i adaptera za dodavač betona
- PLC ekran osetljiv na dodir sa komandnim pultom

OPIS RADA (pre POČETKA):

1. Postavljanje kalupa;

2. Unutrašnji kalup-jezgro se pričvršćuje za vibro sklop pomoću zavrtnjeva i posebnih delova za centriranje;

3. Spoljni kalup se postavlja na 4 gumena nosača i pričvršćuje kroz njih. Svaki kalup ima svoju podlogu po kojoj klizi dozator betona;

4. Postavljanje opreme za falcovanje odredjenog prečnika betonske cevi;

5. Postavljanje opreme za doziranje;

6. Automatski rad – jedan ciklus je potreban za podešavanje parametara.

7. Nakon unosa parametara u PLC ekran osetljiv na dodir, CP-2000 počinje sa proizvodnjom;

8. Početni položaj (pre početka): kalup u krajnjem gornjem položaju, dozator betona u krajnjem zadnjem položaju, klip kalupa u krajnjem donjem položaju, prsten postavljen u kalupu i mehanizam za postavljanje prstenova u krajnjem zadnjem položaju;


OPIS RADA:

1. Dozator betona se pomera napred u krajnji prednji položaj, pokreće se trakasti transporter za prenos betona i dodavač betona;

2. Vibracija se automatski uključuje prema podešenom programu;

3. Nakon što se kalup napuni, vibracije prestaju i dodavač se vraća u početni položaj;

4. Falcer počinje da oblikuje gornji deo cevi, nakon završetka oblikovanja, falcer se pomera u krajnji gornji položaj, a jezgro kalupa ostaje fiksirano.

5. Kada se spoljašnji kalup ukloni sa cevi, donja platforma mašine podiže cev sa prstenom u gornjem položaju i uklanja cev iz jezgra. Izbacivač cevi se nalazi na platformi koja izbacuje prsten.

6. Izbacivač betonske cevi gura cev i prsten na transportni lanac.

7. Kada izbaci cev u konačni položaj, uključuje se transportni lanac i povlači cev do transportnih kolica.

8. KRAJ AUTOMATSKOG PROIZVODNOG CIKLUSA.


OPIS NAKON PROIZVODNOG CIKLUSA:

• Betonska cev se transportuje na prstenu;

• Tokom proizvodnog ciklusa, operater kolicima odvozi betonsku cev do prostora za sušenje i proverava količinu betona u levku dodavača betona i magazinu prstenastih podloga u slučaju da nije ugradjen laser za merenje nivoa betona u košu dozatora betona.

KORISNE INFORMACIJE:

Betonske cevi moraju da se suše najmanje 48 sati pre uklanjanja prstena podmetača.

Betonske cevi moraju da se suše 10 dana pre transporta (skladištenja proizvoda).

CP-2000 Automatic mašina za proizvodnju betonskih cevi je konstruisana da izdrži dug vremenski period proizvodnje betonskih cevi, komponenti i dizajn je prilagodjen svim tržištima na svetu kako bih servis bio olakšan i moguć na daljinu uz našu tehničku podršku.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC är en maskin för tillverkning av betongrör och brunnar som producerar betongrör med brunnsdiametrar från 500 mm upp till 2000 mm, med väggtjocklek upp till 200 mm, maximal höjd på betongröret är 1500 mm.

Formhuvud, elektriska och hydrauliska kontroller, betongmatare är placerade ovanför ytan.

Vibrationsteknik: Vibrering av kärnan, immateriell egendom som tillhör METALIKA.

Vibrering av kärnan placeras i en betongbas byggd enligt tillverkarens layout - vibrosystemet är placerat i formens kärna, som är placerad längst ner i schaktet.

Fyllning av formen med betong utförs med en automatisk enhet (betongmatare).

Operationen är automatisk med möjlighet till manuellt arbete.

HUVUDFUNKTIONER:

- Betongrörsdiameter från 500 mm upp till 2000 mm
- Betongrörshöjd maximal: 1 meter
- Installerad effekt: 70 kW / 400 V
- Hydraulisk kraftenhet med fyra pumpar
- Automatiskt arbetsläge

KAPACITET:

- 500 mm diameter = 110 betongrör
- 600 mm diameter = 100 betongrör
- 800 mm diameter = 70 betongrör
- 1 000 mm diameter = 55 betongrör
- 1 200 mm diameter = 40 betongrör
- 1 500 mm diameter = 30 betongrör
- 2 000 mm diameter = 25 betongrör

*Produktionskapaciteten beräknas på 100 % basis. Den faktiska produktionskapaciteten beror på utrustningskonfiguration, maskininställningar, använda recept för betongblandning, råmaterial, hantering av dynor, formens egenskaper samt använda produktionsdynor. Tekniska data kan komma att ändras.

HUVUDDELAR:

- Chassi och ram med hydrauliska och elektriska installationer
- Vibrationsteknik – vibrering av kärnan
- Tratt med band för mottagning av betong från betongblandningsanläggningen
- Band med betongmatare
- Utkastare av färdiga rör på transportkedjan
- Transportkedja för färdiga rör
- Rotationsmekanism för att placera ringar på kärnan (lyftning och sänkning hydrauliskt och manuell rotation)
- Form bestående av en munstycksform, en innerform, en vibrator, en formare för rörets övre del och en adapter för betongmataren
- PLC-pekskärm med manöverskåp

ARBETSBESKRIVNING (före START):

1. Installation av formen:

2. Den inre formkärnan fästs vid vibrationsaggregatet med skruvar och speciella centreringsdelar;

3. Den yttre formen placeras på fyra gummistöd och fästelement genom dem. Varje form har sin egen matta som betongdispensern glider på;

4. Installation av formhuvudenheten;

5. Installation av betongmataren;

6. Automatisk drift involverar en produktionscykel;

7. Efter att parametrarna har matats in på PLC-pekskärmen startar CP-2000 produktionen;

8. Utgångsläget (före start): formen i det översta läget, betongmataren i det bakersta läget, munstycksformen i det nedersta läget, ringplattan placerad i formen och mekanismen för att sätta in ringar i det bakersta läget;

BESKRIVNING AV TILLVERKNINGSPROCESSEN FÖR BETONGRÖR OCH BRUNNHOL:

1. Betongmataren rör sig framåt till det främre läget, bandtransportören för betongöverföring och betongmataren startar;

2. Vibrationen slås på automatiskt enligt det inställda programmet;

3. Efter att formen är fylld stoppar vibrationerna och mataren återgår till utgångsläget;

4. Formen börjar forma den övre delen av röret, efter att formningen är klar flyttas den yttre formen till det översta läget och formens kärna förblir fixerad.

5. När den yttre formen tas bort från röret lyfter maskinens nedre plattform röret med ringen i det övre läget och tar bort röret från kärnan. Rörutkastaren är placerad på plattformen som matar ut ringen.

6. Rörutkastaren trycker röret och ringen på transportkedjan.

7. När den matar ut röret till slutläget slås transportkedjan på och drar röret till transportvagnen.

SLUT PÅ DEN AUTOMATISKA PRODUKTIONSCYKELN.

BESKRIVNING AV ARBETE EFTER TILLVERKNING AV BETONGRÖR OCH BRUNNHOL:

- Betongröret transporteras på ringplattan;

- Under produktionscykeln tar operatören betongröret till torkområdet med en vagn och kontrollerar mängden betong i betongmatarens tratt och ringplattans magasin.

ANVÄNDBAR INFORMATION FÖR TILLVERKNING AV BETONGRÖR OCH BRUNNHOL:

Betongrör måste härda i minst 48 timmar innan ringplattan tas bort.

Betongrör behöver härda i 10 dagar före transport (lagring av produkter).

Sedan 1973 har METALIKA tillverkat utrustning för tillverkning av betongblock och betongprodukter, betongblandningsutrustning, automatisk och robotbearbetningsutrustning för tillverkning av betongprodukter eller specialanpassad utrustning på begäran.

METALIKA CP-2000 OTOMATİK, rögar çapı 500 mm ile 2000 mm arasında değişen ve et kalınlığı 200 mm'ye kadar olan beton borular üreten bir beton boru ve rögar üretim makinesidir. Beton borunun maksimum yüksekliği 1500 mm'dir.

Şekillendirme başlığı, elektrik ve hidrolik kontroller ve beton besleyici yüzeyin üzerine yerleştirilmiştir.

Vibrasyon teknolojisi: Çekirdek titreşimi, METALIKA şirketinin fikri mülkiyetindedir.

Çekirdek titreşimi, üreticinin planına göre inşa edilmiş beton tabana yerleştirilir - vibro sistemi, şaftın dibine yerleştirilen kalıbın çekirdeğinde bulunur.

Kalıbın betonla doldurulması, otomatik ünite (beton besleyici) ile gerçekleştirilir. İşlemler otomatiktir ve manuel çalışma imkanı sunar.

ANA ÖZELLİKLER:

- 500 mm'den 2000 mm'ye kadar beton boru çapı
- Maksimum beton boru yüksekliği: 1 metre
- Kurulu güç: 70 kW / 400 V
- Dört pompalı hidrolik güç ünitesi
- Otomatik çalışma modu

KAPASİTE:

- 500 mm çap = 110 beton boru
- 600 mm çap = 100 beton boru
- 800 mm çap = 70 beton boru
- 1.000 mm çap = 55 beton boru
- 1.200 mm çap = 40 beton boru
- 1.500 mm çap = 30 beton boru
- 2.000 mm çap = 25 beton boru

*Üretim kapasiteleri %100 baz alınarak hesaplanmıştır. Gerçek üretim kapasitesi, ekipman konfigürasyonuna, makine ayarlarına, kullanılan beton karışımı reçetelerine, hammaddelere, pedlerin elleçlenmesine, kalıp özelliklerine ve kullanılan üretim pedlerine bağlıdır. Teknik veriler değişiklik gösterebilir.

ANA PARÇALAR:

- Hidrolik ve elektrik tesisatlı şasi ve şase
- Titreşim teknolojisi - çekirdeğin titreşimi
- Beton santralinden beton almak için bantlı hazne
- Beton besleyicili bant
- Bitmiş boruların konveyör zincirine itilmesi
- Bitmiş borular için konveyör zinciri
- Çekirdeğe halka yerleştirmek için döndürme mekanizması (hidrolik olarak kaldırma ve indirme ve manuel döndürme)
- Nozul kalıbı, iç kalıp, vibratör, borunun üst kısmının şekillendiricisi ve beton besleyici için bir adaptörden oluşan kalıp
- Kumanda kabinli PLC dokunmatik ekran paneli

İŞİN TANIMI (BAŞLAMADAN ÖNCE):

1. Kalıbın montajı:

2. İç kalıp çekirdeği, vidalar ve özel merkezleme parçaları kullanılarak vibro tertibatına tutturulur;

3. Dış kalıp, 4 kauçuk destek ve bunların içinden geçen bağlantı elemanları üzerine yerleştirilir. Her kalıbın, beton dağıtıcının üzerinde kaydığı kendi altlığı vardır;

4. Şekillendirme başlığı ünitesinin montajı;

5. Beton besleyicinin montajı;

6. Otomatik çalışma tek bir üretim döngüsünü kapsar;

7. PLC dokunmatik ekranına parametreler girildikten sonra CP-2000 üretime başlar;

8. Başlangıç ​​konumu (başlamadan önce): kalıp en üst konumda, beton besleyici en arka konumda, nozul kalıbı en alt konumda, halka pedi kalıba yerleştirilmiş ve halka takma mekanizması en arka konumda;

BETON BORU VE RÖGAR ÜRETİM SÜRECİ İŞİNİN AÇIKLAMASI:

1. Beton besleyici en ön konuma doğru hareket eder, beton transferi için bantlı konveyör ve beton besleyici çalışmaya başlar;

2. Titreşim, ayarlanan programa göre otomatik olarak devreye girer;

3. Kalıp doldurulduktan sonra titreşimler durur ve besleyici başlangıç ​​konumuna geri döner;

4. Kalıp, borunun üst kısmını şekillendirmeye başlar. Şekillendirme tamamlandıktan sonra dış kalıp en üst konuma hareket eder ve kalıbın göbeği sabit kalır.

5. Dış kalıp borudan çıkarıldığında, makinenin alt platformu, halka üst konumdayken boruyu kaldırır ve boruyu göbeğinden çıkarır. Halkayı çıkaran platform üzerinde boru itici bulunur.

6. Boru itici, boruyu ve halkayı taşıma zincirine iter.

7. Boruyu son konumuna çıkardığında, taşıma zinciri açılır ve boruyu taşıma arabasına çeker.

OTOMATİK ÜRETİM DÖNGÜSÜNÜN SONU.

BETON BORU VE RÖGAR ÜRETİMİNDEN SONRA YAPILACAK İŞİN AÇIKLAMASI:

- Beton boru, halka tablası üzerinde taşınır;

- Üretim döngüsü sırasında operatör, beton boruyu bir araba ile kurutma alanına götürür ve beton besleyicinin haznesindeki ve halka-ped deposundaki beton miktarını kontrol eder.

BETON BORU VE RÖGAR ÜRETİMİ İÇİN FAYDALI BİLGİLER:

Beton boruların, halka üretim pedi çıkarılmadan önce en az 48 saat kürlenmesi gerekir.

Beton boruların, nakliye (ürünlerin depolanması) öncesinde 10 gün kürlenmesi gerekir.

METALIKA, 1973 yılından beri beton blok ve beton ürünleri üretimi için ekipmanlar, beton karıştırma ekipmanları, beton ürünleri üretimi için otomatik ve robotik işleme ekipmanları veya talep üzerine özel yapım ekipmanlar üretmektedir.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC – це машина для виготовлення бетонних труб та люків, яка виробляє бетонні труби та люки діаметром від 500 мм до 2000 мм з товщиною стінки до 200 мм, максимальна висота бетонної труби – 1500 мм.

Формувальна головка, електричне та гідравлічне керування, бетоноподаючий пристрій розміщені над поверхнею.

Вібраційна технологія: Вібраційний осердя – інтелектуальна власність компанії METALIKA.

Вібраційний осердя розміщується в бетонній основі, побудованій за кресленням виробника – вібросистема розташована в осерді форми, яке розміщене на дні шахти.

Заповнення форми бетоном здійснюється за допомогою автоматичного агрегату (бетоноводяника).
Операції автоматичні з можливістю ручної роботи.

ОСНОВНІ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

- Діаметр бетонних труб від 500 мм до 2000 мм
- Максимальна висота бетонних труб: 1 метр
- Встановлена ​​потужність: 70 кВт / 400 В
- Гідравлічний агрегат з чотирма насосами
- Автоматичний режим роботи

ПОТУЖНІСТЬ:

- Діаметр 500 мм = 110 бетонних труб
- Діаметр 600 мм = 100 бетонних труб
- Діаметр 800 мм = 70 бетонних труб
- Діаметр 1000 мм = 55 бетонних труб
- Діаметр 1200 мм = 40 бетонних труб
- Діаметр 1500 мм = 30 бетонних труб
- Діаметр 2000 мм = 25 бетонних труб

*Виробничі потужності розраховані на 100% основі. Реальна виробнича потужність залежить від конфігурації обладнання, налаштувань машини, використовуваних рецептів бетонної суміші, сировини, обробки подушків, характеристик форми, а також використовуваних виробничих подушків. Технічні дані можуть змінюватися.

ОСНОВНІ ЧАСТИНИ:

- Шасі та рама з гідравлічною та електричною установками
- Вібраційна технологія – вібрування осердя
- Бункер зі стрічкою для прийому бетону з бетонозмішувальної установки
- Стрічка з бетоноподаючим механізмом
- Викидач готових труб на конвеєрний ланцюг
- Конвеєрний ланцюг для готових труб
- Механізм обертання для розміщення кілець на осерді (підйом та опускання гідравлічно та ручне обертання)
- Форма, що складається з соплової форми, внутрішньої форми, вібратора, формувача верхньої частини труби та адаптера для бетоноподаючих механізмів
- Сенсорна панель PLC з командною шафою

ОПИС РОБОТИ (до ПОЧАТКУ):

1. Встановлення форми:

2. Внутрішня форма-осердя кріпиться до вібровузла за допомогою гвинтів та спеціальних центруючих деталей;

3. Зовнішня форма розміщується на 4 гумових опорах та кріпленнях через них. Кожна форма має свій килимок, по якому ковзає бетоноподаючий механізм;

4. Встановлення формувальної головки;

5. Встановлення бетоноподаючих механізмів;

6. Автоматична робота включає один виробничий цикл;

7. Після введення параметрів на сенсорному екрані ПЛК, CP-2000 починає виробництво;

8. Початкове положення (перед запуском): форма у крайньому верхньому положенні, бетоноподаючий пристрій у крайньому задньому положенні, соплова форма у крайньому нижньому положенні, кільце-прокладка розміщена у формі та механізм для вставки кілець у крайньому задньому положенні;

ОПИС РОБОТИ З ВИГОТОВЛЕННЯ БЕТОННИХ ТРУБ ТА ЛЮЗІВ:

1. Бетоноподаючий пристрій переміщується в крайнє переднє положення, запускається стрічковий конвеєр для передачі бетону та бетоноподаючий пристрій;

2. Вібрація автоматично вмикається згідно із заданою програмою;

3. Після заповнення форми вібрації припиняються, і подавач повертається у вихідне положення;

4. Форма починає формувати верхню частину труби, після завершення формування зовнішня форма переміщується у крайнє верхнє положення, а серцевина форми залишається нерухомою.

5. Коли зовнішня форма знімається з труби, нижня платформа машини піднімає трубу з кільцем у верхньому положенні та знімає трубу з осердя. Виштовхувач труб розташований на платформі, яка викидає кільце.

6. Виштовхувач труб штовхає трубу та кільце на транспортний ланцюг.

7. Коли він викидає трубу в кінцеве положення, транспортний ланцюг вмикається та підтягує трубу до транспортного візка.

ЗАВЕРШЕННЯ АВТОМАТИЧНОГО ВИРОБНИЧОГО ЦИКЛУ.

ОПИС РОБОТИ ПІСЛЯ ВИГОТОВЛЕННЯ БЕТОННОЇ ТРУБИ ТА ЛЮЗА:

- Бетонна труба транспортується на кільцевій подушкі;

- Під час виробничого циклу оператор переносить бетонну трубу до зони сушіння за допомогою візка та перевіряє кількість бетону в бункері бетоноподаючителя та магазині кільцевих подушків.

КОРИСНА ІНФОРМАЦІЯ ДЛЯ ВИГОТОВЛЕННЯ БЕТОННИХ ТРУБ ТА ЛЮЗІВ:

Бетонні труби повинні висохнути щонайменше 48 годин перед видаленням кільцевої виробничої подушки.

Бетонні труби потребують витримки протягом 10 днів перед транспортуванням (зберіганням продукції).

З 1973 року METALIKA виробляє обладнання для виробництва бетонних блоків та бетонних виробів, бетонозмішувальне обладнання, автоматичне та роботизоване обробне обладнання для виробництва бетонних виробів або обладнання, виготовлене на замовлення.

METALIKA CP-2000 AUTOMATIC 是一款混凝土管道和检查井成型机，可生产直径范围为 500 毫米至 2000 毫米、壁厚可达 200 毫米的混凝土管道和检查井，混凝土管道最大高度为 1500 毫米。

成型头、电气和液压控制装置以及混凝土送料机均位于地面上方。

振动技术：芯体振动，METALIKA 公司知识产权。

芯体振动装置位于根据制造商布局建造的混凝土基座中——振动系统位于模具的芯体中，模具位于竖井底部。

混凝土灌注由自动装置（混凝土送料机）完成。

操作自动化，也可手动操作。

主要特点：

- 混凝土管道直径：500 毫米至 2000 毫米
- 混凝土管道最大高度：1 米
- 装机功率：70 千瓦 / 400 伏
- 配备四台泵的液压动力装置
- 自动工作模式

产能：

- 直径 500 毫米 = 110 根混凝土管道
- 直径 600 毫米 = 100 根混凝土管道
- 直径 800 毫米 = 70 根混凝土管道
- 直径 1000 毫米 = 55 根混凝土管道
- 直径 1200 毫米 = 40 根混凝土管道
- 直径 1500 毫米 = 30 根混凝土管道
- 直径 2000 毫米 = 25 根混凝土管道

*产能按 100% 计算。实际生产能力取决于设备配置、机器设置、混凝土混合料配方、原材料、垫块处理、模具特性以及所使用的生产垫块。技术数据可能会有所变更。

主要部件：

- 底盘和框架，配备液压和电气装置
- 振动技术 - 核心筒振动
- 带皮带的料斗，用于接收来自混凝土搅拌站的混凝土
- 带混凝土送料器的皮带
- 将成品管材推到输送链上的装置
- 成品管材输送链
- 用于将环放置在核心筒上的旋转机构（液压升降和手动旋转）
- 模具，包括喷嘴模具、内模、振动器、管道上部成型器和混凝土送料器适配器
- 带控制柜的 PLC 触摸屏面板

工作描述（开始前）：

1. 模具安装：

2. 使用螺钉和专用定心件将内模芯固定到振动器组件上；

3. 将外模放置在4个橡胶支架上，并通过它们用紧固件固定。每个模具都有自己的垫子，混凝土分配器可以在垫子上滑动；

4. 安装成型头单元；

5. 安装混凝土输送机；

6. 自动运行包含一个生产周期；

7. 在PLC触摸屏中输入参数后，CP-2000开始生产；

8. 初始位置（启动前）：模具处于最上位置，混凝土输送机处于最后位置，喷嘴模具处于最下位置，环垫放置在模具中，插入环的机构处于最后位置；

混凝土管道和人孔制造工艺流程描述：

1. 混凝土输送机向前移动到最前位置，用于输送混凝土的皮带输送机和混凝土输送机启动；

2. 根据设定程序自动开启振动；

3. 模具填充完成后，振动停止，送料器返回初始位置；

4. 模具开始对管道上部进行成型。成型完成后，外模移动到最高位置，模芯保持固定。

5. 当外模从管道上取下时，机器下平台将管道连同位于上部位置的环一起抬起，并将管道从模芯中取出。管道顶出器位于顶出环的平台上。

6. 管道顶出器将管道和环推到输送链上。

7. 当管道顶出到最终位置时，输送链启动并将管道拉到运输车上。

自动生产周期结束。

混凝土管道和人孔制造完成后的工作描述：

- 混凝土管道在环垫上运输；

- 在生产周期中，操作员用推车将混凝土管运送到干燥区，并检查混凝土喂料机料斗和环垫料仓中的混凝土量。

混凝土管和人孔制造实用信息：

混凝土管在移除环垫料前至少需要养护 48 小时。

混凝土管在运输（产品储存）前需要养护 10 天。

自 1973 年以来，METALIKA 一直生产用于生产混凝土砌块和混凝土制品的设备、混凝土搅拌设备、用于生产混凝土制品的自动化和机器人加工设备，或根据客户需求定制设备。